[实用新型]一种轴承装配装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴承装配技术领域，特别涉及一种轴承装配装置。

背景技术

在生产制造中，尤其在轴类零件上需要安装轴承时，一般是通过人工方式，先将轴类零件扶正，然后用外力敲打轴类零件，通过敲打将轴类零件送入轴承内缘。但是这种方式存在以下缺点：由于敲打受力不均，容易使轴承在轴承轴同上强行摩擦后变形装入，存在报废率高、一次性合格率低，连接后同轴度差，工人工作强度大，工作效率低，不能够批量生产。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轴承装配装置，可实现轴承自动装配，且能使轴承与轴承轴同轴精密安装，工作效率高，劳动强度低。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种轴承装配装置，其特征在于：包括水平基板(1)、该水平基板(1)中部设有轴承轴压紧机构(2)，该水平基板(1)上设置两个轴向压紧机构(3)；该两个轴向压紧机构(3)对称位于该轴承轴压紧机构(2)的左右两侧；

其中，所述水平基板(1)上平面设有横向导槽(11)；

其中，所述轴承轴压紧机构(2)包括两个定位支撑(21)、水平顶板(22) 及竖向气缸(23)及压紧块(24)，该两个定位支撑(21)间隔设置且其上均设有定位V型槽(2111)，所述水平顶板(22)固设于在该两个定位支撑(21)上方，所述压紧块(24)位于该水平顶板(22)中部下方；所述竖向气缸(23)安装在该水平顶板(22)上且其输出杆向下穿出该水平顶板(22)后与该压紧块(24)固接；

其中；所述轴向压紧机构(3)包括L型压板(31)、一对平行气缸(32)及轴向挡环(33)，该L型压板(31)包括水平导板(311)和竖向压板(312)；所述水平导板(311)下端与该横向导槽(11)导向连接，位于面向该定位V型槽(2111)一侧的所述竖向压板(312)板面上设有压装沉孔(3121)，该压装沉孔(3121)内装该轴向挡环(33)；该对气缸(32)输出端均与所述L型压板(31)固接且用于同步驱动该L型压板(31)横向往复运动。

进一步地，所述轴向挡环(33)外端面与所述竖向压板(312)板面平齐。

优选地，所述横向导槽(11)槽截面为燕尾槽。

进一步地，所述压紧块(24)下部设有V型压槽。

优选地，所述定位支撑(21)为L型支板。

本实用新型的有益效果是：

第一，由于本装置通过轴承轴压紧机构可实现轴承轴水平和径向同时定位，可使轴承在装配时，不会径向震动，同时通过其中一个轴向压紧机构用于轴向限位和平面约束定位；使轴承轴完全水平定位且不会移动，提高了定位精度，以确保精准压装。

第二，由于其中一个轴向压紧机构用于压装轴承，可通过气缸自动将轴承压装在轴承轴上，同时在压装时，其上轴向挡环与轴承端面始终保持平面配合 接触，可确保轴承为水平地线性平稳装入轴承轴上，因此实现了轴承自动装配，且能使轴承与轴承轴同轴精密安装，工作效率高，劳动强度低；

第三，由于另外一个轴向压紧机构为用于挡压轴承轴上的非安装轴承侧的端面，由于通过一对气缸的推动，使竖向压板与该端面贴紧，可使该轴承轴与竖向压板板面平行，由于该两个轴向压紧机构的竖向压板板面相互平行设置；进而确保该轴承轴与轴承同轴度要求，提高了装配精度，进而提高产品性能及合格率。

第四，本装置可实现自动装配，且具有响应快速，能提高生产效率，降低生产成本等优点。

附图说明

图1是本实用新型的主视图。

图2是本实用新型的俯视图。

图3是图1中的A-A向视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

参见图1-3，一种轴承装配装置，包括水平基板1、该水平基板1中部设有轴承轴压紧机构2，该水平基板1上设置两个轴向压紧机构3；该两个轴向压紧机构3对称位于该轴承轴压紧机构2的左右两侧。

其中，所述水平基板1上平面设有横向导槽11；

其中，所述轴承轴压紧机构2包括两个定位支撑21、水平顶板22及竖向气缸23及压紧块24。

其中，该两个定位支撑21左右间隔且竖向平行设置。

其中，所述定位支撑21为L型支板，该L型支板前侧为低部且后侧为高部。该低部上端设有定位V型槽2111。

其中，所述水平顶板22固设于在该两个定位支撑21上方。具体地，该水平顶板22固装在该L型支板高部。