[发明专利]注射成型装置以及注射成型方法

说明书

本申请公开一种注射成型装置，该注射成型装置具有将导电性材料加热熔融到可流动温度，并将其向包含形成型腔的型腔形成面的成型模内注射的加热注射部。注射成型装置包括施加电压的通电部和具有控制由所述通电部施加的所述电压的通电控制部的控制部。所述成型模包括处于所述型腔形成面的至少一部分并且互相绝缘的多个导电部。所述通电部向所述多个导电部间施加所述电压。从所述加热注射部注射的所述导电性材料接触于所述多个导电部时，所述导电性材料通过在所述通电控制部的控制下从所述通电部施加的所述电压而被通电加热。

技术领域

本发明涉及一种注射成型装置以及注射成型方法。本发明尤其涉及用于注射成型导电性材料的注射成型装置以及注射成型方法。

背景技术

以往，树脂制的成型品通过注射成型装置而成型。一般来讲，注射成型装置利用加热器的加热和基于螺杆的旋转的剪切热，使被供给到料斗的颗粒状的热塑性树脂达到可流动温度。即，热塑性树脂被熔融。注射成型装置使螺杆向预先合模的模具的型腔内前进，将熔融的树脂充填。被充填的熔融树脂利用螺杆的前进力而被保压。被充填的熔融树脂在型腔内被冷却而成为成型品。然后打开模具，成型品被取出。

关于所述的注射成型装置，从模具的浇口部朝向型腔的末端部被充填的熔融树脂在型腔内移动。此间，熔融树脂从接触于模具的型腔形成面的表面部分开始被冷却。其结果，树脂温度下降。这尤其使移动的熔融树脂的前端部的粘度上升。粘度上升的结果，熔融树脂的流动性下降。因此，如果从喷嘴向型腔内注射的熔融树脂的注射压力不足，成型品有可能发生熔接痕、波流痕、缩痕、转引不良等外观不良。

近年，为了应对保险杠等大型的树脂制汽车部件的进一步的轻量化、液晶电视等液晶显示器用的框架的大型化及轻量化等需求，要求注射成型大型且薄的成型品的技术。在此种大型且薄的成型品的情况下，如果注射压力不足，除了上述的外观不良以外，在以往的注射成型装置中，还存在发生熔融树脂未充填至型腔的末端部的欠注的可能性。

为防止欠注，可考虑增加注射压力。此时，模具在注射成型时需要以与注射压力的大小相应的合模压力合模。因此，需要具有高的合模压力的大型的注射成型装置以及能够耐于注射压力和合模压力的大型的模具。为防止欠注，可考虑增加浇口数的方法或使成型品的厚度变厚的方法。然而，这些技术存在可能发生熔接痕的部位增加或材料成本增加的各种问题。

专利文献1公开反复模具的加热和冷却的所谓的热冷成型。根据专利文献1，被注射到型腔内的熔融树脂利用注射时的模具的加热而间接地被加热。熔融树脂的温度难以下降，因此，不需要注射压力的增加、浇口数的变更以及成型品的厚度的变更。

近年，要求通过向作为母材的绝缘性树脂混合导电性填料，向树脂制的成型品赋予静电涂布所需的导电性的技术。而且，为了提高成型品的强度，还要求用于注射成型在树脂材料中混合了碳纤维等的导电性材料的技术。

作为此种技术，专利文献2提出向在注射成型装置的喷嘴的流路内流动的导电性的熔融材料通电的技术。熔融材料在充填于模具的型腔之前基于焦耳热而直接发热。

关于专利文献1公开的注射成型装置，热容量大于被充填的熔融树脂的模具被加热。由于模具的温度变高，熔融树脂的注射以及保压工序后的模具的冷却(即，模具内的成型品的冷却)所需的时间变长。因此，从注射工序至成型品的取出工序为止的注射成型循环有可能长期化。

关于专利文献2公开的技术，从喷嘴注射到型腔内的熔融树脂如上所述地一边在型腔内移动一边被模具冷却，因此，因熔融树脂的流动性下降而引起的成型品的外观不良等问题没有解决。

上述的问题也存在于在成型模内注射成型铝等金属材料的压铸机等注射成型装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开公报特开2008-055894号

专利文献2：日本专利公开公报特开2003-340896号