[发明专利]机械部件的制造方法以及机械部件

说明书

技术领域

本发明涉及机械部件的制造方法以及机械部件。

本申请主张基于2015年1月19日在日本申请的特愿2015－7912号和2015年6月19日在日本申请的特愿2015－124050号的优先权，并在此引用它们的内容。

背景技术

金属制的机械部件、例如车辆用自动变速装置的构成部件即传动盘以及齿圈中，为了确保齿圈的齿强度，齿圈的板厚成为比传动盘的板厚厚。因此，一般来讲，在分别制造传动盘以及齿圈后，将齿圈焊接在传动盘上，由此制造具有双方结构的一个齿形部件。并且，如下述专利文献1以及2所公开的，已知有由单一的坯料制造具有传动盘以及齿圈双方的机构的一个齿形部件的方法。在该方法中，通过对单一的坯料(例如圆形状的金属板)进行拉伸加工，沿坯料的外周形成圆环状的壁部后，利用齿形状的模具锻压成形上述壁部来使壁部增厚且沿壁部的周向形成齿形部(与齿圈对应的部分)。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7－256377号公报

专利文献2：日本特开平9－222158号公报

发明内容

发明所要解决的课题

通过焊接传动盘与齿圈来制造一个齿形部件的方法，存在因制造工时多而制造成本变高的问题、以及难以确保焊接时的组装精度的问题等。如专利文献1以及2所示，通过锻造加工来由单一的坯料制造具有传动盘以及齿圈双方结构的齿形部件的方法中，因齿形部(齿圈部)的增厚量(厚度)因坯料的板厚而受到制约，因此，增大齿形部的厚度存在限制。并且，为了确保齿形部的强度，需要提高齿形部的增厚率，但若提高增厚率，则有可能在齿形部的根部产生折入不良。

例如在具有传动盘以及齿圈双方结构的齿形部件中，齿形部(齿圈部)与其它的圆盘状部位(传动盘部)目标厚度相差很大。具体而言，传动盘部的厚度可以与坯料的板厚相同，但为了确保强度而要求齿形部的厚度为坯料板厚的几倍。另外，齿形部的厚度是指齿形部件的径向(与坯料的板厚方向正交的方向)的齿形部的长度。

但是，如上上述，由单一的坯料通过锻造加工制造具有传动盘以及齿圈双方的结构时，齿形部的厚度因坯料的板厚而受到限制(换言之，增厚率有限制)，因此，很难将齿形部的厚度设定为目标厚度(坯料的板厚的几倍)。因此，以往要求开发出能够由单一的坯料通过锻造加工制造因部位不同而目标厚度相差很大的机械部件的技术。

特别是，近年来，作为如自动变速装置用的齿形部件那样由单一坯料制造要求高尺寸精度以及强度的机械部件的方法，冷锻被关注。冷锻与热锻相比，具有能够获得高精度以及高强度的机械部件，进而降低制造成本，且成品率高等优点。因此，若能够开发出由单一坯料通过锻造加工制造因部位不同而目标厚度相差很大的机械部件的技术，则通过结合该技术与冷锻，能够提供最大限度地获得机械部件的品质上的优点(高精度化以及高强度化)与制造工艺上的优点(低成本化以及高成品率化)的理想的技术。

本发明是鉴于上述情况而做出的，其目的是提供一种由单一坯料通过锻造加工而能够制造因部位不同而目标厚度相差很大的机械部件的机械部件的制造方法及由该制造方法制造的机械部件。

用于解决课题的手段

本发明为了解决上述课题并达成相关目的而采用如下技术手段。

(1)本发明的一方式的机械部件的制造方法具有：第1工序，通过对坯料的端部实施弯折加工，将具备具有相当于上述坯料的板厚的厚度的层多层重合的结构的被加工部，以上述层的板厚方向与上述坯料的板厚方向正交的方式形成在上述坯料上；以及第2工序，通过对上述被加工部实施锻造加工，一边通过塑性变形使上述被加工部的上述层彼此压接，一边使上述被加工部的形状变化为目标形状。

(2)在上述(1)所记载的机械部件的制造方法中，可以为，在上述第1工序中，将具有两层或三层重合上述层的结构的上述被加工部形成在上述坯料上。

(3)在上述(1)或(2)记载的机械部件的制造方法中，上述第1工序具有：预弯成形工序，通过对上述坯料的端部实施上述弯折加工，形成将具有相当于上述坯料的板厚的厚度的部位连续成曲折状而成的预弯成形部；以及弯曲成形工序，通过对上述预弯成形部施加外力以使上述预弯成形部的上述部位互相重合，形成上述部位具有以上述层多层重合的结构的上述被加工部。

(4)在上述(1)～(3)中任意一项所记载的机械部件的制造方法中，可以为，上述第1工序具有增厚工序，通过从上述坯料的板厚方向对上述被加工部施加按压力，而在上述层的板厚方向上使上述被加工部增厚。