[发明专利]轴承插入装置

说明书

在载放在地面上的基座上，将移动台以能在与相对于壳体的远近移动方向一致的水平方向的Z轴方向移动的方式设置。另外，将用于将滚动轴承支承在末端部的装置主体相对于移动台，利用引导机构在与Z轴方向垂直的水平方向的X轴方向、以及与Z轴方向和X轴方向垂直的铅垂方向的Y轴方向移动自由地支承。

技术领域

本发明涉及将滚动轴承组装在壳体等的内侧所使用的轴承插入装置的改良。

背景技术

作为在对转向轮(除了铲车等特殊车辆外，通常为前轮)赋予转向角时，用于减轻驾驶者操作方向盘所需的力的装置，广泛使用助力转向装置。另外，在这样的助力转向装置中，使用电动马达作为辅助动力源的电动式助力转向装置近年来开始普及。已知各种这样的电动式助力转向装置的构造，但无论在哪种构造的情况下，都是利用方向盘的操作而旋转，并经由减速器将电动马达的辅助动力赋予给随着旋转对转向轮赋予转向角的旋转轴。作为该减速器，一般使用蜗杆减速器。在使用了蜗杆减速器的电动式助力转向装置的情况下，使被电动马达旋转驱动的蜗杆和与旋转轴一起旋转的蜗轮啮合，能将电动马达的辅助动力传递至该旋转轴。

例如在专利文献1记载了图4～5所示的电动式助力转向装置。利用方向盘1向预定方向旋转的旋转轴即转向轴2的前端部被旋转自由地支承在壳体3的内侧，在该部分固定蜗轮4。与该蜗轮4啮合，并被电动马达5旋转驱动的蜗杆6在蜗杆轴7的轴向中间部设置有蜗杆齿8。该蜗杆轴7的末端部由单列深槽型滚珠轴承等滚动轴承即末端侧轴承9，同样地，基端部由同样的基端侧轴承10分别旋转自由地支承在壳体3内。

为了利用电动马达5的输出轴11对蜗杆6进行旋转驱动，将花键孔12以在该蜗杆轴7的基端面开口的状态形成在蜗杆轴7的基端部。另外，在输出轴11的末端部形成花键轴部13。而且，通过使该花键轴部13与花键孔12花键卡合，从而将输出轴11与蜗杆轴7能传递旋转力地结合。

近年来，为了提高具有上述这样的构成的电动式助力转向装置的生产率，组装作业的自动化得到发展，对于蜗杆减速器部分也考虑实现组装作业的自动化。该蜗杆减速器部分的组装作业例如如专利文献2所记载的那样，如图6A、6B、6C所示那样进行。

首先，如图6A所示，将末端侧轴承9从开口部侧在水平方向插入到构成壳体3的大致有底圆筒状的蜗杆收纳部14的内侧，与形成于该蜗杆收纳部14的内周面的抵接部15抵接。由此，将末端侧轴承9内嵌固定(压入)到形成于该蜗杆收纳部14的进深部的轴承插入部16。之后，将蜗轮4装入到构成壳体3的蜗轮收纳部17内。接下来，如图6A→图6B所示，在蜗轮4与蜗杆齿8啮合的状态下，一边使蜗杆6在预定方向旋转，一边插入到蜗杆收纳部14的内侧。然后，将该蜗杆6的末端部插入到末端侧轴承9的内侧。最后，如图6C所示，将基端侧轴承10从蜗杆6的基端侧外嵌插入，内嵌固定(压入)到形成于蜗杆收纳部14的内周面的中间部的轴承插入部18。

以往，蜗杆减速器部分的组装作业是利用上述这样的作业工序进行的，但在这样的作业工序中，期待将末端侧轴承9插入(内嵌固定)到形成于蜗杆收纳部14的进深部的轴承插入部16的工序自动化。然而，为了将该工序自动化，存在下面的问题。

即，在一般的助力转向装置的情况下，轴承插入部16形成于从蜗杆收纳部14的开口部离开200mm左右的位置，并且在轴承插入部16与该末端侧轴承9的外周面之间通常只存在10μm左右的径向的余量(间隙)。因此，为了将末端侧轴承9插入到轴承插入部16，需要能够精密地限制插入位置的高精度。而且，插入工序由于是使末端侧轴承9在水平方向移动进行的，因此，因作用在该末端侧轴承9和支承该末端侧轴承9的部件的重力的影响，插入位置容易向下方偏离。进一步，基于存在于轴承插入部16的尺寸公差，该轴承插入部16的中心轴以假定尺寸公差为零的情况为基准，有可能偏离0.6mm左右。因此，在末端侧轴承9插入时，还需要消除基于该公差的偏芯(调心)。