[发明专利]一种纤维增强型航空内饰复合膜及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于复合膜材料技术领域，具体涉及一种纤维增强型航空内饰复合膜及其制备方法。

背景技术

含氟薄膜因为分子结构中的C-F键的稳定性而具有超常的耐候性、耐久性、良好的非粘附性，低表面张力、低摩擦性、憎斥水性、憎斥油性等特殊的表面性能以及高绝缘性、低电解常数等电气性能，成为太阳能背板膜的首选材料，并且向航空航天领域进军。

当前，PVF薄膜由于其耐辐射，耐化学药品腐蚀的特点，飞机内饰材料也出现了选择以PVF膜为表面保护膜的例子。其中，PVF膜的贴覆和机械性能问题是不可回避的。未经处理的PVF薄膜表面对大多数化学药品呈现惰性，这也给PVF薄膜的使用带来了不便，为此需要增加薄膜表面的羟基、羰基等含氧基团，提高表面活性。薄膜还必须能经受物体上所产生的机械应力，从轻质高强的角度考虑，使用网格状纤维丝束增强是解决问题的优化方案。

申请公布号为CN 102632668A的中国专利，公开了一种太阳能电池封装膜及其制备方法，在聚酯基层两侧通过涂布胶粘剂粘结层与耐候层复合，所述的耐候层是通过将氟塑料、无机填料、功能助剂混合后挤出造粒，再通过延流或吹塑的方式制得的含氟薄膜。所述的太阳能电池封装膜能耐候性好，与背板结构紧密相连，但是对外界机械性破坏没有足够的保护能力。

授权公告号CN 201604334U的中国专利，公开了一种含氟薄膜，包括第一、第二表面保护层和位于第一、第二表面保护层之间的并且和第一、第二表面保护层结合为一体的耐候芯层，所述的第一、第二表面保护层各为偏氟乙烯聚合物，而所述的耐候芯层为偏氟乙烯聚合物与聚甲基丙烯酸酯类树脂的混合物。所述的含氟薄膜耐候性理想，光学性能优异，但是没有增强体，单一膜层的机械性能不能适应长时间的恶劣环境下的暴露。

目前飞机内饰膜材正受到越来越多的重视，在选择上也有了三大趋势，首先是满足越来越苛刻的阻燃要求，然后是更轻、更耐用，最后是绿色环保。对PVF薄膜进行多层复合处理，克服使用不便和机械强度不足的缺点，用于飞机内饰是不错的选择。

发明内容

本发明的目的在于提供一种纤维增强型航空内饰复合膜。

为实现本发明的目的，所采用的技术方案是：一种纤维增强型航空内饰复合膜，其特征在于：以PVF薄膜为外层保护膜，以PET薄膜为基体层，以经向和纬向的纤维丝束为增强体，PET膜层与纤维接触的一面覆有含铝环氧树脂涂层；该纤维增强型航空内饰复合膜材的总厚度约为30~90μm；其中，外层保护膜与基体层的一面之间通过粘合剂粘结，纤维丝束按照先经向后纬向呈网格边框状铺设于基体层的另一面，外保护膜层与基体层之间的层间剥离强度不低于3磅/英寸。

所述的PVF薄膜的厚度为12.5~25μm，正面为惰性表面，具有自洁净的能力，反面为活性表面，可用粘结剂与基体层粘合；活性表面是通过对未经处理的PVF薄膜表面进行电晕处理改性得到，放电极接15kv的交流电，活性表面的表面能约为40~50erg/cm²。

所述的纤维丝束是尼龙或聚酯纤维，纤维丝束铺设时先经向铺设完成后再铺设纬向，平行的丝束之间的距离一致，控制在0.25~1.0cm，每股丝束为210~300D，有33~37根纤维；丝束铺设前均经过氯醋树脂浸渍处理。

所述的基体层为PET薄膜，厚度为12~50μm，表面经过粗化处理后，正面淋膜粘合剂；粘合剂选用聚酯多元醇和聚异氰酸酯系按10：（2~3）组成的复合粘合剂；反面涂覆含铝环氧树脂，该环氧树脂涂层厚度约为5~8μm。

该纤维增强型航空内饰复合膜材的制备方法如下：

（1）使用乙醇溶液清洗PVF薄膜，去除薄膜表面的污染物，将PVF膜一面紧贴接地金属辊，在距离金属辊0.8~13mm位置处使用放电极放电，放电极电压为15kv交流电，控制PVF膜的移动速度为5~80m/s；

（2）使用一定浓度的碳酸钠、碳酸氢钠和磷酸氢二钠配置的除油液对PET层的表面进行10~20min浸渍除油，再用蒸馏水冲洗干净，再用一定浓度的氢氧化钠和丙三醇配置的粗化液对PET基体层表面进行50~60min粗化处理，再用蒸馏水冲洗干净，干燥待用；

（3）在PET层正面使用淋膜的方式淋膜一层5~10μm厚的聚酯多元醇和聚异氰酸酯系按10：（2~3）组成的复合粘合剂，随即与PVF的活性表面复合，再经过温度为85~90℃的复合辊筒滚压，滚筒压力为4kg，然后放置在熟化室内熟化2天，熟化室内温度设为35~45℃；