[发明专利]一种热管用复合吸液芯及其预成形装置和制备方法

权利要求书

1.一种热管用复合吸液芯预成形装置，其特征在于：包括陶瓷球(9)、材料为铝型材或钢材的支撑架(1)、由上至下依次固定在所述支撑架(1)上的若干定位板、竖直固定在所述定位板上的热管管壳(6)，同轴地设置且竖直贯穿设置在所述热管管壳(6)内的芯管(3)，且热管管壳(6)和芯管(3)之间填充有金属纤维，所述热管管壳(6)两端设置有可拆卸的端盖，所述端盖包括下端盖(5)和上端盖(8)，所述的芯管(3)的管壁沿轴向设置有切口，所述陶瓷球(9)的直径大于芯管(3)的内径，且工作时，芯管(3)在陶瓷球(9)的挤压作用下发生弹性变形以径向压紧金属纤维。

2.根据权利要求1所述的热管用复合吸液芯预成形装置，其特征在于：所述的定位板由上至下依次包括上板(7)、中板(4)、下板(2)，所述上板(7)、中板(4)、下板(2)的四角设置有通过紧固件连接支撑架(1)的槽口，所述上板(7)的中心设置有与所述热管管壳(6)相匹配的通孔，所述中板(4)的中心设置有与所述下端盖(5)及芯管(3)相匹配的阶梯通孔，所述下板(2)的中心设置有与所述芯管(3)底端相匹配的盲孔。

3.根据权利要求1所述的热管用复合吸液芯预成形装置，其特征在于：所述下端盖(5)和上端盖(8)为凸字形回旋体，中心设置有与所述芯管间隙配合的通孔，直径较小端设置有与所述热管管壳(6)内径相匹配的锥面，直径较大端设置有拆装槽，材料均为不锈钢。

4.根据权利要求1所述的热管用复合吸液芯预成形装置，其特征在于：所述芯管(3)为形状圆形管，其壁厚为0.5mm – 1mm，所用材料为不锈钢。

5.根据权利要求1所述的热管用复合吸液芯预成形装置，其特征在于：所述热管管壳(6)形状为圆形管，外径为15mm – 50mm，壁厚为1mm – 2.5mm，所用材料为不锈钢、铝合金或紫铜中的任意一种。

6.一种采用如权利要求1至权利要求5中一项所述预成形装置的热管用复合吸液芯的制备方法，其特征在于，包括步骤：

(1)金属纤维制备：首先将不同形貌的金属纤维切成一定长度的短金属纤维，然后去油污并干燥，接着按一定比例计算并称取所需质量的两种金属纤维，然后将其均匀混合；

(2)定位热管管壳(6)和芯管(3)：首先将下端盖(5)的锥面端插入热管管壳(6)，并施力压紧，然后将热管管壳(6)穿过上板(7)的通孔，直到与中板(4)的阶梯通孔接触，使热管管壳(6)与上板(7)的通孔间隙配合，下端盖(5)与中板(4)直径较大的阶梯通孔间隙配合，且下端盖(5)及热管管壳(6)被中板(4)轴向限位；接着在热管管壳(6)中插入芯管(3)，穿过中板(4)直径较小的阶梯通孔及下端盖(5)的通孔，直到与下板(2)的盲孔接触，使芯管(3)与中板(4)直径较小的阶梯通孔及下板(2)的盲孔间隙配合，芯管(3)被下板(2)轴向限位，芯管(3)位于热管管壳(6)的中心位置；

(3)装填金属纤维：将混合均匀的金属纤维填充在热管管壳(6)、芯管(3)及下端盖(5)所形成的环形空间中，并轴向压紧，接着将上端盖(8)的锥面端插入热管管壳(6)，并施力压紧；

(4)径向压紧：将陶瓷球(9)填入芯管(3)，芯管(3)被胀开，从而径向压紧金属纤维；

(5)将压紧后预成形的金属纤维固相烧结得到热管用复合吸液芯，所述热管用复合吸液芯的厚度为1mm – 2.5mm。

7.根据权利要求6所述的热管用复合吸液芯的制备方法，其特征在于：所述不同形貌的金属纤维包括用多齿车刀加工而成的表面粗糙的金属纤维和拉拔而成的表面光滑的金属纤维。

8.根据权利要求7所述的热管用复合吸液芯的制备方法，其特征在于：所述用多齿车刀加工而成的表面粗糙的金属纤维占复合吸液芯质量比为20% - 50%。

9.根据权利要求6所述的热管用复合吸液芯的制备方法，其特征在于：所述短金属纤维的长度为5mm – 15mm，当量直径为50μm - 150μm。

10.根据权利要求6至9中任一项所述热管用复合吸液芯的制备方法制得的热管用复合吸液芯。