[发明专利]一种新型ABS轮边配合系统

说明书

技术领域

本发明属于汽车防抱制动系统(以下简称“ABS”)领域，具体涉及一种ABS轮边配合系统。

背景技术

现有的汽车几乎都标配ABS系统，用于阻止车轮抱死，当驾驶员制动过程中，产生的制动强度过大时，也即车辆轮边制动器产生的制动力大于轮胎与路面之间可传递的附着力时、车轮将从纯滚动状态变为纯滑动状态，也即出现抱死工况，而制动过程中的车轮抱死工况属于危险工况，会导致车辆处于甩尾状态或者失去方向稳定性，此时ABS开始起作用。当车辆制动强度过大时，ABS系统的中央电子控制装置由轮速传感器获取的轮速信号识别出一个或多个车轮的抱死倾向并且由此计算出作用于对应的制动气室上的压力控制装置(以下简称“ABS电磁阀”)的控制情况。根据车轮状态、轮胎与车道之间的附着情况，借助于ABS电磁阀来实现制动器气室压力下降、保持或者建立，从而控制车辆轮边制动器产生的制动力的大小，在获得理想的制动强度的同时，调节车轮状态使之处于到最佳的滑移率区间。

ABS轮边配合系统是ABS系统的核心组件之一，用于给ABS系统中央电子控制装置提供灵敏、有效、稳定、可靠的轮速信号及车轮状态信号，其表现直接影响了ABS系统的性能。ABS轮边配合系统包括ABS齿圈、与之配合的轮速传感器及其他相关附件组成。目前对于非轮边减速驱动桥车辆，ABS轮边配合系统大多布置于轮毂附近，ABS齿圈固定于轮毂上，齿圈端面齿与轮速传感器形成轴向间隙配合方式；对于轮边减速驱动桥车辆，ABS轮边配合系统大多布置于轮边减速器总成壳体内部，ABS齿圈焊接于主动圆柱齿轮上，轮速传感器通过螺栓固定于轮边减速器总成壳体上与ABS齿圈端面齿形成轴向方向的间隙配合。由于在轮边减速驱动桥的轮边减速器内，轴、径向空间非常有限，导致ABS齿圈形状结构不合理，装配困难，齿圈浸入油液中，同时与轮速传感器的配合间隙无法调节导致ABS系统中央电子控制装置获取的轮速信号不稳定，极大影响ABS系统的性能及可靠性。

现有车辆的ABS齿圈，为独立的零件，大都采用铣齿、冲压成型或者粉末冶金方法来制造，然后装配到设计位置，与轮速传感器形成配合。过程中的生产加工、装配及调整工序繁琐。

因此现有普通的ABS轮边配合系统及ABS齿圈结构形式均不能满足匹配轮边减速的驱动桥的车辆应用需求。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种新型ABS轮边配合系统，解决由于在轮边减速驱动桥的轮边减速器内，轴、径向空间非常有限，而导致的ABS齿圈形状结构不合理，装配困难；齿圈浸入油液中；同时受轮速传感器的固定方式影响，ABS齿圈与轮速传感器的配合间隙无法调节等方面原因而导致的ABS系统中央电子控制装置获取的轮速信号不稳定等问题，能够极大的提升ABS系统的性能和可靠性，同时简化ABS轮边配合系统个零件的生产加工、装配调整工艺。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：一种ABS轮边配合系统，布置于轮边减速驱动桥的轮边减速器总成壳体外部，位于轮边输入突缘的连接法兰部位，该ABS轮边配合系统包括集成在轮边输入突缘法兰周向端面的ABS齿圈1、安装于轮边减速器总成转向节外壳上并且径向布置的轮速传感器3、固定在轮边减速器总成转向节壳体上的轮速传感器夹持装置6及ABS轮边配合系统防护支架5。

进一步地，所述ABS齿圈周向齿与轮速传感器形成径向方向间隙配合，配合间隙为0.1～0.7mm。

进一步地，所述ABS齿圈直接与轮边输入突缘集成在一起，并在轮边输入突缘连接法兰的周向端面上加工矩形或者渐开线花键齿，齿厚8mm到15mm范围，齿数量从30到120范围内，圆周均布。

进一步地，所述轮速传感器夹持装置6上有一通孔，同时在轮边减速器总成转向节外壳上加工一通孔及与轮速传感器夹持装置上的通孔相配合的螺栓孔，将轮速传感器夹持装置通过螺栓安装于通孔内，轮速传感器通过夹持装置夹持固定。

进一步地，所述ABS轮边配合系统防护支架5为圆环形状，对称焊接两处加强筋，在加强筋上加工出两安装通孔，转向节外壳上设有与防护支架上的通孔相配合的螺栓孔，通过螺栓固定于轮边减速器总成转向节外壳上，防护支架5的周向端面加工两对称布置的半圆孔，左右轮边通用，轮速传感器通过此孔与ABS齿圈周向齿形成间隙配合。

与现有技术相比，本发明的优点如下：