[发明专利]一种锆刚玉无缩孔砖等厚度冒口砂型、模具及填充方法

说明书

本发明涉及一种锆刚玉无缩孔砖等厚度冒口砂型、模具及填充方法，可有效解决锆刚玉无缩孔砖冒口砂型材料浪费的问题，技术方案是，该冒口砂型是由上部的直管段和下部的过渡段连接在一起构成的上下开口的中空结构，其下口部作为出料口，出料口为多边形，直管段的横截面为圆环形，圆环形的内径大于出料口截面的任意两个端点的连线，直管段的壁厚与过渡段的壁厚相等，本发明结构新颖独特，方法简单，易生产，易操作，成本低，可实现圆形冒口等砂厚，节约成本10‑15%，减少环境污染；通过改变外框的高度，配合按压尺的使用，可用于生产各种高度的冒口，进一步降低模具成本，经济效益显著。

技术领域

本发明涉及锆刚玉无缩孔砖冒口，特别是一种锆刚玉无缩孔砖等厚度冒口砂型、用于生产该等厚度冒口砂型的模具及该等厚度冒口砂型的填充方法。

背景技术

AZS锆刚玉砖无缩孔砖材需要加冒口进行料液补缩，冒口体积一般是砖材体积的1-1.5倍，其中树脂砂圆形、椭圆形冒口最节能、最先进，国内许多大公司使用这种冒口。因为砖材形状多以长方体、异形长方体为主，圆形、椭圆形冒口的底部开口形状需要做成长方形、异形多边形，这样很难与圆形、椭圆形完美对接，生产厂家往往采用加大此处冒口砂厚的简单方法来解决这个问题，如图1-3所示，这种包括砂型包括直管段1和过渡段2，过渡段2采用加大处理，此处加大的砂厚重量一般占冒口整体重量的10-15％，这10-15％的砂子是很大的浪费，对砖材质量也有一些不好的影响。以国内每年生产10万吨树脂砂圆形、椭圆形冒口计算，一年浪费的砂子则为1-1.5万吨，这对整个资源浪费、环境污染等方面来说都是很大的很值得改善的问题。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种锆刚玉无缩孔砖等厚度冒口砂型、模具及填充方法，可有效解决锆刚玉无缩孔砖冒口砂型材料浪费的问题。

本发明解决的技术方案是，一种锆刚玉无缩孔砖等厚度冒口砂型，该冒口砂型是由上部的直管段和下部的过渡段连接在一起构成的上下开口的中空结构，其下口部作为出料口，出料口为多边形，直管段的横截面为圆环形，圆环形的内径大于出料口截面的任意两个端点的连线，直管段的壁厚与过渡段的壁厚相等。

所述的过渡段下端设置有水平向内伸出的出料口塑形凸沿，出料口塑形凸沿围城的上下贯通的通道构成出料口。

一种生产等厚度冒口砂型的模具，包括内芯和外框，外框为上下开口的中空结构，外框内底部中心放置有与等厚度冒口砂型的出料口形状相对应的砂板，内芯置于外框内，下端与砂板的上端面连接在一起，内芯外表面与外框的内表面之间的填充空间构成等厚度冒口砂型的成型空间，成型空间包括上部的直管段成型腔、下部的过渡段成型腔和所述过渡段成型腔下端面与砂板之间的出料口塑形腔，直管段成型腔、过渡段成型腔和出料口塑形腔的厚度相等。

一种等厚度冒口砂型的填充方法，包括以下步骤：

一、安装模具

模具包括内芯和外框，外框为上下开口的中空结构，外框内底部中心放置有与等厚度冒口砂型的出料口形状相对应的砂板，内芯置于外框内，下端与砂板的上端面连接在一起，内芯外表面与外框的内表面之间的填充空间构成等厚度冒口砂型的成型空间，成型空间包括上部的直管段成型腔、下部的过渡段成型腔和所述过渡段成型腔下端面与砂板之间的出料口塑形腔；直管段成型腔、过渡段成型腔和出料口塑形腔的厚度相等；

所述的外框是由上部的外框直管段和下部的外框过渡段连接在一起构成的上下开口的中空结构，外框直管段的内表面与冒口砂型的直管段外侧表面相对应，外框过渡段的内表面与冒口砂型的过渡段的外侧表面相对应，内芯是由上部的内芯直管段和下部的内芯过渡段连接在一起构成的一体结构，内芯直管段的外表面与冒口砂型的直管段内侧表面相对应，内芯过渡段的外表面与冒口砂型的过渡段的内侧表面相对应；所述的外框是由左组件和右组件拼装在一起构成的，内芯上端开有卡口，卡具与卡口相连，下部紧贴外框的外壁，通过绳子缠绕卡具外围，对外框进行固定。

二、填充树脂砂