[发明专利]一种膨胀螺母自动组装机

说明书

本发明公开了一种膨胀螺母自动组装机，包括机架、自动装配机构、膨胀螺母套输送机构、膨胀柱输送机构和防脱片送料机构，膨胀螺母套输送机构设置有膨胀螺母套输出端，膨胀柱输送机构设置有膨胀柱输出端，自动装配机构设置有装配通道，装配通道中依次设置有防脱片装配位、膨胀柱装配位和由推料机构驱动的推料杆；膨胀柱装配位的一侧依次设置有膨胀螺母套定位区、膨胀柱定位区和由装配机构驱动的装配推杆，膨胀螺母套定位区邻近膨胀柱装配位；防脱片装配位的一侧依次设置有输送通道和由顶料机构驱动的顶料推杆，本发明的膨胀螺母自动组装机结构简单，成本低，无需工作人员进行操作，降低了企业的生产成本，工作效率高。

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其是涉及一种膨胀螺母自动组装机。

背景技术

膨胀螺母包括一螺丝和一金属制成的膨胀螺母，其中，膨胀螺母的落幕套的内腔塞置有一膨胀柱和一塑料材质的防脱片，防脱片卡于套体内，用于防止膨胀柱从套体内脱出。

膨胀螺母需要将膨胀柱和防脱片组装到套体内，目前膨胀螺母的组装方式是半自动组装，通过工人将套体固定于治具中，再由工人手工将将膨胀柱放入到套体内，最后通过治具上方的气压推杆或其它工具裁切防脱片，并将防脱片压入到套体内。

膨胀螺母是通用型连接件，市场价格即生产成本是其主要竞争优势，因此，如何进一步降低膨胀螺母的生产成本是目前需要解决的问题。

膨胀螺母的半自动组装方式，存在以下缺点：需要较多工人进行组装作业，工人劳动强度较大，组装效率低，生产成本较高。

自动化生产减少人工是降低生产成本的一种方法，目前也有用于组装膨胀螺母的全自动组装机，但是它存在以下缺点：1、设备结构比较复杂，运行稳定性较差；2、备成本也比较高，前期投入较大；3、组装效率较低，一分钟通常只能组装5～8个膨胀螺母，不能满足生产需求，综合生产成本也比较高。因此有必要予以改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种膨胀螺母自动组装机，它结构简单，工作效率高。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是一种膨胀螺母自动组装机，包括机架、自动装配机构、膨胀螺母套输送机构、膨胀柱输送机构和防脱片送料机构，膨胀螺母套输送机构设置有膨胀螺母套输出端，膨胀柱输送机构设置有膨胀柱输出端，自动装配机构设置有装配通道，装配通道中依次设置有防脱片装配位、膨胀柱装配位和由推料机构驱动的推料杆；膨胀柱装配位的一侧依次设置有膨胀螺母套定位区、膨胀柱定位区和至少一由装配机构驱动的装配推杆，膨胀螺母套定位区邻近膨胀柱装配位；膨胀螺母套输出端延伸至膨胀螺母套定位区，膨胀柱输出端延伸至膨胀柱定位区；防脱片装配位的一侧依次设置有用于竖直放送料带的料带输送通道和由顶料机构驱动的顶料推杆。

进一步的技术方案中，所述防脱片装配位设置于所述装配通道的第一侧，防脱片装配位的一侧或底面铰接有至少一下料板，下料板连接有一由下料机构驱动的下料杆，下料板具有组装状态或下料状态；下料状态时，下料板至少一侧脱离装配通道，在防脱片装配位形成一成品排料口，成品排料口处于敞开状态；组装状态时，下料板与装配通道拼接，成品排料口处于封闭状态。

进一步的技术方案中，所述下料机构选用下料气缸，所述机架设置有下料座，下料气缸安装于下料座，所述下料板与所述下料杆的连接处设置有连接件，下料杆的第一端与连接件铰接，下料杆的第二端与下料气缸连接。

进一步的技术方案中，所述推料机构选用推料气缸，推料杆的第一端连接有推料板，推料杆的第二端与推料气缸连接，推料板具有推料状态和回缩状态；当推料板呈推料状态时，推料杆插入装配通道，用于将装配好膨胀柱的膨胀螺母套从膨胀柱装配位推动到防脱片装配位；当推料板呈回缩状态时，推料杆退出到装配通道一侧。