[发明专利]一种节能路面砖及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于路面砖生产技术领域，具体涉及一种节能路面砖及其制备方法。

背景技术

目前，国内每生产1t黄磷将产生8-10t黄磷炉渣。由于黄磷炉渣的无控制排放,极易对周边的大气、水、土壤和生态环境造成不可恢复的污染。目前国内对黄磷炉渣的有效利用率很低。据不完全统计，我国的磷石膏废渣每年排放量已达4000万t以上，而利用率仅为4.1％-4.5％。如何有效处理黄磷炉渣已成为磷化工企业面临的难题。

建筑废料和工业废料是城市垃圾的主要组成部分，约占城市垃圾总量的40％-60％。仅2005年我国就产生建筑和工业废料圾约80亿吨，2012-2015年的数据肯定还远远大于此数。当前对待建筑废料和工业废料以传统的露天堆放、深挖填埋为主，这种方式虽然处理量大、方便简单、处理费用低，但是实际占用了大量的土地资源，产生了无法挽回的环境污染。

路面砖作为一种铺面材料，其应用范围非常广，日常原材的消耗量相应的也巨大，迫切需要寻找其他替代材料，来节约原材的开发利用。

将建筑废料和以黄磷炉渣为主的工业废料应用于路面砖，不仅解决了路面砖材料消耗过大问题，也解决了建筑废料和工业废料一直无法回收再利用的问题。

路面砖除了材料需求大，对其本身的性能也要求高。但目前的路面砖存在着抗压强度低、抗折强度低和保温隔热性能差的问题。

发明内容

为了解决现有路面砖存在着不能废物再利用、抗压强度低、抗折强度低和保温隔热性能差的问题，本发明的目的是提供一种节能路面砖及其制备方法，制得的节能路面砖具有节能环保、抗压强度高、抗折强度高和保温隔热性能好的优点，本发明制得的节能路面砖特别适用于对保温隔热性能要求高的领域。

本发明提供了如下的技术方案：

一种节能路面砖，包括以下重量份的原料：胶凝材料15-23份、砂30-32份、碎石15-20份、黄磷炉渣粉20-22份、粒状黄磷炉渣10-20份、粉煤灰4-6份、废弃石膏板15-20份、废弃岩棉板10-20份、废弃木材12-24份、废弃塑料10-12份、缓凝剂0.5-2.5份和水3-5份。

原料中添加了废弃石膏板，废弃石膏板具有质轻、抗压强度高、隔音隔热和耐火的特点。

原料中添加了废弃岩棉板，废弃岩棉板质轻、导热系数小和耐火的特点。

优选地，包括以下重量份的原料：胶凝材料19份、砂31份、碎石17.5份、黄磷炉渣粉21份、粒状黄磷炉渣15份、粉煤灰5份、废弃石膏板17.5份、废弃岩棉板15份、废弃木材18份、废弃塑料11份、缓凝剂1.5份和水4份；

在该原料配方下制得的路面砖的节能环保、抗压强度、抗折强度和保温隔热性能均达到了最优。

优选地，所述粉煤灰的细度为300目。

优选地，所述胶凝材料为石灰。

优选地，所述缓凝剂为磷酸盐类缓凝剂。

优选地，所述原料还包括重量份数为0.2-0.4份的减水剂。

优选地，所述减水剂为脂肪酸系高效减水剂。

一种节能路面砖的制备方法，包括以下步骤：

(1)按照节能路面砖原料的重量份数称取原料；

(2)将废弃石膏板、废弃岩棉板、废弃木材和废弃塑料运至粉碎机粉碎，粉碎时间为5-10min，得废弃碎末混合物；

(3)将砂、碎石、黄磷炉渣粉、粒状黄磷炉渣、粉煤灰和步骤(1)中的废弃碎末混合物混合搅拌5-10min，得混合料；

(4)向步骤(3)中的混合料中加入剩余原料搅拌10-15min，得到混合浆料，使用砌块成型机对混合浆料进行压制成型处理，成型压力控制在28-30MPa，成型时间控制在8-10s，即得成型砖块；

(5)将步骤(4)制备的成型砖块在温度为25-26℃，湿度为93-95％的条件下，进行为期28-30天的养护处理，即得节能路面砖成品。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过对路面砖原料配方和制备方法的研制，解决了现有路面砖存在着不能废物再利用、抗压强度低、抗折强度低和保温隔热性能差的问题；

2、本发明的路面砖原料中添加了黄磷炉渣，不仅解决了路面砖不能废物再利用和黄磷炉渣无控制排放、污染环境的问题，还提高了制得的节能路面砖的抗压强度和抗折强度；

3、本发明中所述粉煤灰的细度为300目,便于与其他原料混合均匀，提高节能路面砖的抗压强度；

4、本发明中所述胶凝材料为石灰，能够凝结其他原料，进而提高制得的节能路面砖的整体性；