[发明专利]后备箱尾门加强板多工位级进模具及加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及冲压加工技术领域，具体涉及一种后备箱尾门加强板多工位级进模具。

背景技术

本发明涉及到一种汽车零件的冲压加工。图1为汽车后备箱尾门加强板产品图，板厚为1.2 mm，材料为冷轧钢B170P1，它是一种加磷高强度钢，具有良好的冲压性能，对部件减薄有利，具有抗凹陷性能，屈服强度为170～260 MPa，抗拉强度不小于340 MPa。

产品外形尺寸约为307 mm× 94 mm ×24 mm，形状左右对称，除了中间部分有一大孔外，还有2个ф8+0.1 0 mm圆孔及两处32 mm×20 mm长腰孔。该产品精度要求较高，形面部分的面轮廓度不超过0.8 mm，两圆孔中心距的公差为±0.1 mm，该产品需要大批量生产。

汽车后备箱尾门加强板零件的加工，是通过冲压模具加工成型的。但是，仅采用普通的冲压模具，如单工序模或复合模，需分多道工序完成，冲压加工在不同模具多次成形后，工件表面质量不高，操作性能一般，生产效率低，难以满足大批量生产的需求，有必要提供一副汽车后备箱尾门加强板多工位级进模具，以克服上述缺陷。

按目前传统的冲压工艺方案，后备箱尾门加强板零件采用单动模形式，在人工线上生产，第一种可能的情况是先落料，再直接成形，最后冲孔，得到的零件曲面不平整，且周边轮廓线不合要求，产品质量一般；第二种可能的情况是先下料，依次拉深、修边冲孔、翻边、冲孔，在4台冲床生产，产品质量比前一种好，但有可能产生起皱等。

以上方案是在人工线下料、冲压生产，占用机床多，需要多人操作，生产效率不高，产品质量不稳定，这些不符合批量、高效生产的要求。

发明内容

为解决现有技术和实际情况中存在的上述问题，本发明提供了一种后备箱尾门加强板多工位级进模具，以一副连续生产的级进模生产后备箱尾门加强板，以送料机自动进料，在一副模具上、一台压机上完成从条料到后备箱尾门加强板的所有冲压工步，做到模具结构紧凑、导向精度高、卸料平稳、定距精确、送料、出料方便，调试维修方便，满足产品质量佳、生产效率高的连续冲压生产要求，实现后备箱尾门加强板的批量自动生产。

本发明的技术效果通过以下技术方案实现：

一种后备箱尾门加强板多工位级进模具，包括冲内孔凹模、顶料板、滑动导柱组件、卸料弹簧组件、拉深凹模固定板、拉深凹模、下垫板、抬料销组件、下模座组件、冲孔凹模固定板、冲长腰孔凹模镶套、卸料板A、冲孔凸模固定板、冲孔凸模垫板、上模座组件、冲长腰孔凸模、导正销、等高套筒组件、拉深压边圈、卸料板B、拉深凸模、氮气弹簧、冲内孔凸模、冲内孔压料板、冲外形孔压料板、冲外形孔凸模、翻边凸模、卸料板C、折弯凸模、冲圆孔凸模、弹簧、卸料板D、误送料检测装置、冲孔凹模、折弯凹模、切边凸模、切边凹模、翻边凹模和冲外形孔凹模；所述滑动导柱组件包括内导柱、内导套。

优选地，模具的上、下模座采用滚动独立导柱组件进行导向，导柱与导套外层用SUJ2高碳铬轴承钢制造, 导套外层内部与导柱滑动部分采用铝合金钢球衬套并开有油槽，生产时加入润滑油, 形成的油膜填充导柱与导套的间隙,实现无间隙滑动导向；在上模座与4块卸料板之间分别装有4对滑动导柱组件作精密导向，采用以MoS2为润滑材料的装卸型自润滑型导向组件，小导柱与小导套间隙控制在0.005 mm 左右；所有凸模与卸料板均采用间隙配合，利用卸料板对凸模进行导向，起到保护细长凸模的作用。

优选地，模具采用导料板做为零件的粗定位，分别在模具送料方向的前后侧；导料板装在抬料板上；以导正销对零件精确定位并保证步距，导正销直接装在卸料板上。

优选地，所述模具采用气动式自动送料结构，中部设有两排多个抬料销组件，同时在模具前后方利用多个抬料板顶起工件，导料板安装在抬料板上，下模座上规格为SWF30-70的弹簧顶起抬料板，条料下部与抬料板接触，抬料板上下运动的行程为25 mm，每个抬料板与下模座之间以两组内导柱、内导套进行导向，导向间隙保证在0.003~0.01 mm内。

一种后备箱尾门加强板多工位级进模具加工工艺，包括以下17个工步：冲外侧工艺孔、冲内外工艺孔、剪断、空步、拉深、空步、空步、冲中间大孔、空步、冲上下外形孔、翻边、空步、冲左右外形孔、折弯、冲孔、空步、分离切断。

优选地，上模各凸模镶入到凸模固定板中，凸模固定板分为多块；卸料板起到卸料和压料的作用，卸料板A对应拉深前的几个冲裁工步，卸料板B对应拉深工步，卸料板C对应冲上下外形孔到翻边工步，卸料板D对应冲左右外形孔工步到最后分离切断工步。