[发明专利]一种应用于受话器的振膜机构及其制备工艺在审

专利信息
申请号: 201710208332.2 申请日: 2017-03-31
公开(公告)号: CN107105370A 公开(公告)日: 2017-08-29
发明(设计)人: 吴哲 申请(专利权)人: 苏州逸巛声学科技有限公司
主分类号: H04R7/12 分类号: H04R7/12;H04R31/00
代理公司: 北京三聚阳光知识产权代理有限公司11250 代理人: 张乐乐
地址: 215299 江苏省*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 一种 应用于 受话器 机构 及其 制备 工艺
【说明书】:

技术领域

本发明涉及受话器的技术领域,具体涉及一种应用于受话器的振膜机构及其制备工艺。

背景技术

受话器是一种在无声音泄露条件下将音频电信号转换成声音信号的电声器件,广泛应用于移动电话、固定电话、耳机等通信终端设备中,实现音频的输出。

随着移动设备的不断发展,人们对受话器的质量要求越来越高,比如对受话器的低频性能的要求,中国专利文献CN204498334U公开的一种低频性能良好的受话器,包括壳体,水平安装在壳体内的振翼机构,振翼机构沿竖向将壳体分为两个腔体。其中振翼机构包括固定框、振动片以及膜片膜片首先固定在固定框上,再将振动片固定在膜片上,振动片和固定框位于膜片的两侧,膜片与壳体的顶部表面之间形成发声腔体;振翼机构则由单独设置的簧片来带动振动。

此结构的受话器,通过在振翼机构中的音膜上开设口径为0.007mm-0.017mm范围内的孔,该孔使得发声腔与位于振翼机构下方的腔体连通,进而改变经该孔进入发声腔内空气的流量,以改善受话器的低频性能。但是该孔的尺寸不能大,否则使得发声腔体与位于振翼机构下方的腔体连通的空间大,反而破坏发声腔的密封性,导致受话器不能够正常发声。

发明内容

因此,本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的受话器的振翼机构中通过在音膜上开孔改善低频性能时,该孔的尺寸有限,容易破坏发声腔本身的密封性,导致受话器不能够正常发声的问题。

为此,本发明提供一种受话器,包括

固定框,具有空心内腔;

簧片,一端为根部侧通过固定端与所述固定框连接,其他侧边与所述固定框之间留有间隙,而悬空设置在所述空心内腔中;所述簧片的固定端上开设有至少一个低音孔,在所述簧片垂直所述根部侧的方向上,所述低音孔分布自所述固定端起的所述簧片长度的1/3范围内,所述簧片受电磁机构的驱动在竖向做往复振动;

音膜,全部贴附在整个所述固定框上并覆盖在所述簧片上;以密封所述间隙形成的在所述固定框及所述簧片的上下表面之间的气流通道。

优选地,上述的应用于受话器的振膜机构,所述簧片的与所述固定端相对的悬空端上开设有至少一个高音孔,在所述簧片垂直所述根部侧的方向上,所述高音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的2/3-1范围内;所述低音孔的口径大于所述高音孔的口径。

进一步优选地,上述的应用于受话器的振膜机构,所述簧片上还开设有至少一个中音孔,在所述簧片垂直所述根部侧的方向上,所述中音孔分布在自所述固定端起的所述簧片长度的1/3-2/3范围内;

所述中音孔的口径大于所述高音孔的口径,且小于所述低音孔的口径。

更佳优选地,上述的应用于受话器的振膜机构,所述低音孔的口径大于或等于0.1mm;

所述中音孔的口径为0.01mm-0.1mm;所述高音孔的口径为0.003mm-0.01mm。

进一步优选地,上述的应用于受话器的振膜机构,所述低音孔的口径为0.1mm-1mm。

优选地,上述的应用于受话器的振膜机构,所述音膜具有与所述间隙相对应的第一凸起。

优选地,上述的应用于受话器的振膜机构,

所述固定框为矩形框,对应所述簧片为矩形板块;或者所述固定框为圆形框,对应地所述簧片为圆形板块;和/或

所述固定框的厚度与所述簧片的厚度平齐;和/或

所述音膜为弹性金属材料制成;和/或

所述低音孔和/或高音孔和/或中音孔为方孔、圆孔、锥形孔中的任意一种。

优选地,上述的应用于受话器的振膜机构,所述簧片采用导磁材料制成,和/或所述簧片的背对所述音膜的一侧表面上设有磁体。

本发明提供一种上述任一项所述的振膜机构的制备工艺,包括如下步骤:

S1:根据第一模具在板块上冲压或切割出所述间隙,以形成一体化的所述固定框和簧片;

S2:在所述簧片上冲压或切割或蚀刻出所述低音孔;

S3:将所述音膜固定在所述固定框的顶部表面或底部表面上。

优选地,上述的振膜机构的制备工艺,在S3步骤中,通过胶将所述音膜粘贴在所述固定框上;或者

在S2步骤中,将一体化的固定框和簧片预先套在第二模具上,并在固定框的背向所述第二模具的一侧表面上和/或所述音膜的一侧表面上涂胶;将音膜的该表面贴合在固定框和簧片的该表面上,对所述音膜、一体化固定框和簧片进行加热处理使胶固化,再取走所述第二模具。

本发明技术方案,具有如下优点:

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