[发明专利]一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法

说明书

本发明公开了一种AOD终渣中CaF₂比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF₂加入比例的确定，所述溶剂CaF₂加入比例=（炉渣碱度‑熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，所述炉渣碱度为还原碱度。本发明可稳定炉渣的流动性，避免因炉渣过稀侵蚀炉衬和包衬，降低耐材消耗。避免因侵蚀包衬而使钢水增碳，影响钢的质量，使包壁粘渣情况得以有效控制，避免因包壁粘渣而使出钢量减少，可明显降低辅料萤石消耗。

技术领域

本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种AOD终渣中CaF₂比例的确定方法。

背景技术

炉渣流动性不合适，可造成炉渣过稀对钢包包衬的严重侵蚀，导致降低包龄，增加耐材消耗，以及因包衬侵蚀而造成LF处理过程中和连铸浇注过程中的增碳而造成产品质量问题。同时可出现由于炉渣较粘而产生粘包，造成出钢量减少，影响生产过程的组织稳定。

通过对炉渣中溶剂比例的合理控制，可改善钢水流动性，降低钢水中的非金属夹杂物；根据不同的炉渣碱度，确定不同的溶剂比例，降低精炼萤石的消耗成为炼钢过程研究的一项重要课题。

发明内容

本发明提供了一种AOD终渣中CaF₂比例的确定方法，可降低耐材消耗，避免因侵蚀包衬而使钢水增碳而影响钢的质量，同时避免因包壁粘渣而使出钢量减少，明显降低辅料萤石消耗。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种AOD终渣中CaF₂比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF₂加入比例的确定，所述溶剂CaF₂加入比例=（炉渣碱度-熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，所述炉渣碱度为还原碱度。

本发明所述炉渣碱度为（CaO+MgO）/SiO₂的三元碱度。

本发明所述熔化系数，炼钢还原温度为1600-1650℃时，熔化系数为1.65-1.70。

本发明所述熔化系数，炼钢还原温度≥1650℃时，熔化系数为1.70-1.80。

本发明所述熔化系数，炼钢还原温度≤1600℃时，熔化系数为1.60-1.65。

本发明所述炉渣碱度，还原期的炉渣碱度控制在1.60-2.50。

本发明所述炉渣碱度，当成品钢中过程铬氧化＜2%时，还原碱度和终渣碱度合二为一，采用单渣法，终渣碱度控制在1.90-2.10；否则，采用双渣法，还原碱度控制在1.60-2.00，终渣碱度控制在2.10-2.50。

本发明所述溶剂CaF₂加入载体为萤石。

本发明的设计思路：如果成品钢中铬含量要求较高，碳含量要求很低，脱氧程度要求较为严格，过程铬氧化严重的情况下，则可采用将还原的操作碱度和终脱氧炉渣碱度分别控制（即双渣法）。可将还原碱度控制在1.60-2.00，将终渣碱度控制在2.10-2.50。采用这种控制方法相比于直接将炉渣碱度控制在2.10-2.50，可节约大量的石灰（CaO）和萤石（CaF₂）。

本发明主要针对AOD冶炼过程中的一次还原时CaF₂的加入比例，因为一次还原前石灰加入量很大，占总石灰量的95%以上，而且一次还原前白云石已全部加入。关于流渣后的二次终脱氧还原，由于本阶段石灰加入量只占总量的5%左右，对整炉钢CaF₂消耗影响不大，同时也受一次还原后留渣量多少的影响，因而其萤石加入比例一般按照本阶段石灰量的50%考虑即可。本发明主要研究影响较大的一次还原。

熔化系数=溶质重量（CaO+MgO）/溶剂重量（SiO₂+CaF₂）。