[发明专利]一种旋流喷嘴的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及喷嘴的制造方法，特别是涉及一种旋流喷嘴的制造方法。

背景技术

旋流喷嘴结构复杂其材料硬度较高，现有的机械制造方法是：采用粉末冶金的方法，先生产一个内部通孔的柱状产品，然后通过磨床加工外部圆形结构，再用电加工的方式加工侧面上均匀分布的多个曲形凹槽，用该方法虽然能够制作旋流喷嘴，但工序多、对旋流喷嘴的外形结构需要多次加工而成，导致加工效率低，成本很高。

发明内容

基于此，提供一种效率高的旋流喷嘴的制造方法。

一种旋流喷嘴的制造方法，包括如下步骤：

（1）设计模具、选取固体粉末和粘结剂，所述模具的设计包括旋流喷嘴的结构以及型腔尺寸；

（2）制造喂料，将固体粉末和粘结剂按预设的体积比置入密炼机密炼，并由造粒机造粒制成喂料；

（3）注射成型，由注射机将喂料注射进所述模具得到注射毛坯；

（4）脱脂，将注射毛坯置于萃取油中进行浸泡，脱除部分粘结剂，制成脱脂坯；

（5）烧结，将脱脂坯置于真空脱脂一体炉进行烧结。

优选的，步骤（1）中所述固体粉末为YG20硬质合金粉末，其平均粒度尺寸为1-5μm，固体粉末体积含量为51-65%。

优选的，步骤（1）中所述粘结剂为油溶性粘结剂。

优选的，步骤（2）中密炼的时间为30-40分钟。

优选的，步骤（3）中的参数分别为注射温度为165-185℃，压力为80-90Mpa，模具温度为40-60℃。

优选的，步骤（4）中的参数为温度控制在55-70℃，时间2-4小时。

优选的，步骤（5）中的烧结温度1450-1480℃。

与现有技术相比，本发明所述旋流喷嘴的制造方法有益效果在于：

1、可一次成型，减少对旋流喷嘴的外形结构的多次加工，降低制作难度，节省成本，提高加工效率，节省材料；

2、通过模具设计，使产品精度更高，保证了产品的一致性和互换性。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合具体实施例对本发明做进一步的详细描述。

实施例一：

一种旋流喷嘴的制造方法，包括如下步骤：

（1）设计模具、选取固体粉末和粘结剂；模具的设计包括旋流喷嘴的结构以及型腔尺寸，具体为根据产品结构确定模具的分型面、浇口、顶出方式等。固体粉末为YG20硬质合金粉末，其平均粒度尺寸为1μm，粉末体积含量为51%；粘结剂为油溶性粘结剂。

（2）制造喂料；将固体粉末和粘结剂按预设的体积比置入密炼机密炼30分钟，并由造粒机造粒制成喂料。在步骤（1）中，模具型腔尺寸按照喂料的收缩率确定。

（3）注射成型；由注射机将喂料注射进所述模具得到注射毛坯，注射温度为165℃，压力为80Mpa，模具温度为40℃，使得喂料在加热塑化状态下注入模腔内固化成型。

（4）脱脂；将注射毛坯置于萃取油中进行浸泡，脱除部分粘结剂，制成脱脂坯，温度控制在55℃，时间4小时。脱脂还可通过热分解的方法脱除注射毛坯中的部分粘结剂。

（5）烧结；将脱脂坯置于真空脱脂一体炉进行烧结，烧结温度1450℃。

上述步骤结束后，可制成旋流喷嘴。

实施例二：

一种旋流喷嘴的制造方法，包括如下步骤：

（1）设计模具、选取固体粉末和粘结剂；模具的设计包括旋流喷嘴的结构以及型腔尺寸，具体为根据产品结构确定模具的分型面、浇口、顶出方式等。固体粉末为YG20硬质合金粉末，其平均粒度尺寸为5μm，粉末体积含量为65%；粘结剂为油溶性粘结剂。

（2）制造喂料；将固体粉末和粘结剂按预设的体积比置入密炼机密炼40分钟，并由造粒机造粒制成喂料。在步骤（1）中，模具型腔尺寸按照喂料的收缩率确定。

（3）注射成型；由注射机将喂料注射进所述模具得到注射毛坯，注射温度为185℃，压力为90Mpa，模具温度为60℃，使得喂料在加热塑化状态下注入模腔内固化成型。

（4）脱脂；将注射毛坯置于萃取油中进行浸泡，脱除部分粘结剂，制成脱脂坯，温度控制在70℃，时间2小时。脱脂还可通过热分解的方法脱除注射毛坯中的部分粘结剂。

（5）烧结；将脱脂坯置于真空脱脂一体炉进行烧结，烧结温度1480℃。

上述步骤结束后，可制成旋流喷嘴。