[发明专利]铝镁合金压铸砂孔解决方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝镁合金压铸优化方法，尤其涉及一种铝镁合金压铸砂孔解决方法。

背景技术

铝镁合金是近年来广受世界关注的新兴合金材料，应用于压力铸造的优点包括高的生产率、高精度、好的表面质量，可以压铸薄壁和复杂结构的产品。但采用铝镁合金进行压力铸造依然存在不容忽视的缺点，如由于极高的液体填充速度和凝固速度，容易产生卷入气体；铸件不能太厚，壁厚只能局限于一定的尺寸等。目前压铸生产中应用最多的是铝合金与镁合金，但这两种合金都存在比较明显的不足，这些不足限制了压铸行业的发展和压铸件的应用。随着市场的发展，零件对铝镁合金材料性能、产品结构和过程设计和控制的要求更加严格，对压铸件的要求也越来越严格。合金压铸生产中常因气孔的存在，导致材料的报废，目前针对压铸件气孔的缺陷，可以通过压铸机、模具前期设计、计算机模拟分析，软件优化试验研究等方式进行解决。压铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铸件内部，产生缺陷的原因不尽相同。压铸行业对砂孔的类型、形成的原因及相应解决方案的形成具有十分迫切的需求。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种铝镁合金压铸砂孔解决方法，使其更具有产业上的利用价值。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种铝镁合金压铸砂孔解决方法。

本发明的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其包括以下步骤：步骤一：浇注系统、排溢系统涡流控制。步骤二：对压铸模具的温度进行管控。步骤三：检测压铸氮气压力。步骤四：检测压铸件表面，根据气孔特征，进行二次修正。步骤五：对浇道系统卷气与排气进行优化。步骤六：型腔卷气优化。

进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤一，在压铸期间，使用多股浇道，令铝液流与铸件方向保持一致，在多股浇道填充期间，采用同时填充方式进行。

更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤二中，模具预热温度为150℃～180℃，工作保持温度为220℃～280℃。

更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤三中，模具预热温度为170℃，工作保持温度为260℃。

更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤四中，通过计算机采集检测压铸件表面状态，通过分析，获取气孔形成原因，并采用对应的处理措施。

更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤四中，通过MAGAM模流软件参与分析。

更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤五中，根据加工的需求，对浇道的曲线和尺寸进行对应设计，令金属液在整个充型过程中平稳流动。

更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤六中，将型腔设计为Z型，或是在型腔边缘设置扇形排气，所述型腔的分型面上的溢流槽后端，设置有排气槽。

再进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤六中，在型腔上设置独立的排气道，所述排气道为齿形排气道。

借由上述方案，本发明至少具有以下优点：

1、通过MAGAM软件实现实际仿真效果，提高设计直观性。

2、排气系统可根据产品的本身的结构，合理的排放渣包，排气块，实现产品排气顺畅，避免砂孔问题。

3、压铸过程也采用模拟仿真，对铸件充型过程的流场积习难改模拟，预测在射筒、浇道和型腔内卷气情况。铸造充型过程的数值模拟，可以帮助技术人员在铸造工艺阶段对铸件可能出现的各种卷气压力大小、部位和发生的时间予以有效的预测，从而优化铸造工艺设计，确保铸件的质量，缩短试制周期，降低生产成本。

4、依据实际需要能够调整模具参数，确保排溢系统有效工作。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

铝镁合金压铸砂孔解决方法，其特别之处在于包括以下步骤：