[发明专利]玻璃钢集成泵站保温壳体制作工艺以及其保温壳体

说明书

技术领域

本发明属于玻璃钢生产制造、玻璃钢泵站生产、玻璃钢泵站保温领域，特别涉及玻璃钢集成泵站保温壳体制作工艺及其保温壳体。

背景技术

目前一体化泵站在保温方面通常采用在泵站壳体制作时或制作完毕后，在生产厂家或施工现场外包保温材料，通过二次粘接固定，生产效率低，保温材料厚薄不均，外观不规整，人工劳动强度大，且受施工条件及施工质量等因素影响较大。

本发明涉及一体化玻璃钢泵站壳体的生产和一体化玻璃钢泵站壳体保温技术，为满足一体化玻璃钢泵站在高纬度高寒地区的保温性能及提高一体化泵站保温壳体的生产效率。

发明内容

为了解决玻璃钢集成泵站壳体的保温问题，提高玻璃钢泵站保温壳体的生产及安装效率、避免了现场的二次保温施工问题，实现从结构上对玻璃钢泵站壳体起到强化作用，提高泵站整体的刚度的目的，提出一种玻璃钢集成泵站保温壳体制作工艺及其保温壳体。

本发明采用的技术方案如下：

玻璃钢集成泵站保温壳体制作工艺，其特征在于：所述工艺包括步骤如下：

步骤1：准备管道模具和缠绕材料；

步骤2：在模具上制造泵站壳体的内衬层，将内衬层加热固化；

步骤3: 在加热固化后的内衬层上缠绕制作玻璃钢泵站壳体的结构层，将结构层固化；

步骤4：所述步骤3中的结构层固化后，在结构层外部预制保温层和玻璃钢挡板；

步骤5：所述步骤4中的保温层制作完毕后，对保温层进行检查、修整；

步骤6：在步骤5的基础上进行二次缠绕，制作外壳体；

步骤7：制作外壳体完毕，进行压光、脱模固化；

步骤8：将脱模固化后的产品进行检测，合格入库，不合格返修或报废。

进一步的，所述结构层固化后，对其表面进行处理，预埋支撑环板。

进一步的，所述结构层外部预制保温层的制作方法为：将带状保温材料一端与内壳体粘接固定，牢固后开动缠绕机，根据芯模直径大小调整模具转动速度，同时人工沿轴向均匀的缠绕铺设保温层，单层保温层制作完毕后，用聚酯薄膜包覆压紧，再进行后续的保温层缠绕，相邻两层保温材料之间的接缝需错开铺设。

进一步的，所述结构层外部预制保温层的厚度与玻璃钢挡板高度相等，所述玻璃钢挡板固定在管道模具的两端。

进一步的，对于长度较长的管道模具可在两端挡板中间增加挡板，作为保温材料填充过程中的限位和基准装置。

进一步的，所述保温层进行检查、修整是对未填充到的地方进行局部填平。

进一步的，所述外壳体制作完毕后用聚酯薄膜压光。

一种基于玻璃钢集成泵站保温壳体制作工艺的保温壳体，包括管道，所述管道外圈设有保温壳体，所述壳体分为内壳体、保温层以及外壳体，所述保温层的起止端设有挡块，所述外壳体表面还设有聚酯薄膜。

本发明具有以下有益效果：

本发明有效解决了玻璃钢集成泵站壳体的保温问题，提高了玻璃钢泵站保温壳体的生产及安装效率、避免了现场的二次保温施工，且从结构上对玻璃钢泵站壳体起到了强化作用，提高了泵站整体的刚度；

本发明制作出的玻璃钢集成泵站壳体的外形美观平整，无大面积二次粘接痕迹，大大降低了生产人工成本和现场施工成本。

附图说明

图1 为本发明工艺流程图。

图2 为本发明玻璃纤维定长缠绕示意图。

图3 为玻璃钢集成泵站保温壳体的断面示意图。

图4 为玻璃钢集成泵站保温壳体的结构示意图。

附图标记：1、外壳体；2、保温层；3、内壳体；4、挡块；5、聚酯薄膜；6、管道。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

如图1-4所示，玻璃钢集成泵站保温壳体制作工艺，其特征在于：所述工艺包括步骤如下：

步骤1：准备管道模具和缠绕材料；

步骤2：在模具上制造泵站壳体的内衬层，将内衬层加热固化；

步骤3: 在加热固化后的内衬层上缠绕制作玻璃钢泵站壳体的结构层，将结构层固化；

步骤4：所述步骤3中的结构层固化后，在结构层外部预制保温层和玻璃钢挡板；

步骤5：所述步骤4中的保温层制作完毕后，对保温层进行检查、修整；

步骤6：在步骤5的基础上进行二次缠绕，制作外壳体；

步骤7：制作外壳体完毕，进行压光、脱模固化；

步骤8：将脱模固化后的产品进行检测，合格入库，不合格返修或报废。