[发明专利]用于制造凸块带的方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及根据权利要求1的前序部分所述的用于制造凸块带的方法、根据权利要求4的前序部分所述的装置以及根据权利要求6所述的印模。

背景技术

在现有技术中，凸块带是通过造价高昂的冷拉成形工艺来制造。这类凸块带在汽车工程领域中用作网板。

现有技术中的凸块带的缺陷在于，制造成本过高。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种凸块带，其制造成本低廉并且所产生的次品较少。

为达成该目的，本发明提出权利要求1、4和6的特征部分。有利的实施方式参阅从属权利要求。

根据本发明的用于制造凸块带的方法，其特征在于，利用压模对金属带如此进行压印，由此使该金属带面向压模的一侧形成凹部并且在背向压模的一侧上压出凸块。在此，金属带可以由钢、铝或其他金属材料组成。

凸块带在汽车工程领域中用作闭锁机构，特别是在车辆座椅中。

在此，金属带优选具有7mm至13mm的材料厚度，特别优选具有10mm的材料厚度。这些参数根据合金和所用的材料而变化。

优选地，所述印模由底座和肩部组成，其中，所述底座具有基本上7.1mm的高度以及基本上7.55mm的直径。所述肩部具有基本上0.5mm的进一步高度。所述肩部被设计成斜边并且与印模表面构成部分锥体形状。

所述肩部被布置成与所述底座成45°角，特别是与底座凸缘成45°角。所述印模表面具有4.5mm的直径。所述的尺寸可以偏差至多达+/-10％。

在根据本发明的制造方法中，首先，在金属带中压印第一凸块和第二凸块。这是通过将两个根据本发明的印模以互相平行的方式布置于冲压或精密冲裁装置中来实现。在此，这两个印模具有第一间距。此后，在金属带中压出第一凸块和第二凸块，在第一凸块与第二凸块之间形成另一间距。该另一间距基本上对应于两个印模之间的第一间距。在另一步骤中，移动金属带，从而两个印模中的一个印模位于所述另一间距之上。在该另一步骤中，再次将两个印模压入金属带中。由此，在第一凸块与第二凸块之间形成第三凸块。此外，还形成第四凸块，其根据金属带的移动方向而压印于第一凸块旁或第二凸块旁。

可并排布置的印模的数目是任意的并且取决于所需凸块的数目或金属带的长度。在一种优选的实施方式中，具有五个印模。

在整个压印过程中，在金属带处，在印模的另一侧，针对每一印模各设一个凹模，其具有矩形形状，其中，该矩形形状的短边形成以金属带的中心点作为中心的凸半圆，从而在压印过程中，所形成的凸块对应于该凹模。

这一过程能够视需要而重复任意多次，以将不同长度的金属带改成凸块带。

按照根据本发明的方法，所采用的印模具有7.6mm的总高度，其中，所述印模压入金属带至多达6mm。在此，压入深度根据所采用的材料、其护层和材料厚度来确定。

根据本发明的用于由金属带制造凸块带的装置包括至少两个印模，其中，所述金属带具有7mm至13mm的材料厚度，优选具有10mm的材料厚度。所述印模由底座和印模头部组成，其中，所述底座具有优选7mm至8mm且特别优选7.1mm的高度以及优选7mm至8mm且特别优选7.55mm的直径。

在所述底座上布置有部分锥体形状的肩部。在此，所述肩部具有基本上0.3mm至1mm的进一步高度，而特别优选为0.5mm。所述肩部被布置成与所述底座成45°角，特别是在底座凸缘处。所述肩部在所述底座的另一侧具有印模表面。该印模表面的直径优选包括6mm至7mm的直径，但特别优选包括6.55的直径。所述底座布置成以2°至4°而特别优选2.8°的角度向底座底部倾斜。所述底座底部是所述印模背向印模表面的一端。

根据本发明的印模的另一实施例的区别在于分成三个部分却一体成型的结构。

首先，具备固定底部、中间部分和印模头部。所述固定底部用于容置于加工刀具或加工机床(图中未示出)内。而所述固定底部又由环体组成，其中，平顶锥体延伸至环体背向中间部分的一侧。锥体延伸至所述环体反向于平顶锥体的一侧，该锥体过渡到柱形的中间部分。所述中间部分具有10mm的直径。

在所述锥体的另一端，所述印模头部毗连所述中间部分，其中，所述印模头部的部分圆周直到印模表面渐成锥形。在此，尤其是部分圆周区域围绕凹部呈直线状构造而并非锥形。

至于印模头部的锥形渐细部分，所述印模头部在中间部分的区域内具有8.3mm的直径。所述印模头部在印模表面的区域内仍具有7.55mm的直径。与此同时，这两个直径之间的角度(图中未示出)具有5.65°。