[发明专利]高压弹射解锁装置

说明书

本发明涉及高压弹射解锁装置。包括解锁气缸、小活塞杆、大活塞杆、挡板、气路台、主气缸和弹射筒，小活塞杆放置在解锁气缸内部，小活塞杆圆柱面与解锁气缸内圆柱面配合，挡板固连在小活塞杆上，挡板的个数与气路台个数相同，挡板平面与气路台平面可形成面密封接触；挡板斜面可防止小活塞杆向外运动时与气路台垂直碰撞，气路台倒角可进一步避免碰撞。将小活塞杆的杆体穿过解锁气缸底部通孔、插入大活塞杆的大活塞杆孔内，将被弹射物放入弹射筒，与大活塞杆弹射面接触，本发明高压弹射解锁装置解决了使用较高弹射力弹射时弹射装置难以解锁的问题，保证高压弹射时仍能快速解锁弹射机构，提高了弹射机构运行的可靠性。

技术领域

本发明涉及机械设计和风洞试验，尤其涉及一种高压弹射解锁装置试验机构，属于机械设计及航空航天工程领域。

背景技术

弹射装置是一种常用的物体弹射分离机构，其动力来源包括压缩空气、弹簧及电磁力等。实际应用中，为了使被弹射物具有足够的分离速度及弹射距离，弹射前装置需进行锁紧，待弹射力积蓄到一定值时再解锁，从而实现有效弹射。现有弹射装置的运动原理为：将用于解锁的小活塞杆底端作为拔销插入弹射气缸活塞杆内，锁住弹射机构，解锁时在小活塞上施加向外的力，使其向外运动，解除大活塞杆的运动限制，从而将弹射物快速弹出。使用高压气体作为弹射及解锁动力的机构简图如图1所示。

实际应用证明，增加弹射气缸的压力可有效提高弹射效果，但当弹射气缸压力达到一定值时，用于解锁的小活塞杆受到相当大的摩擦力，以至于使用比弹射气缸压力大几倍的拔销压力都难以将小活塞杆从弹射气缸活塞杆中拔出，解锁失败导致弹射失败。同时试验中发现，提高小活塞杆拔销表面光洁度可在一定程度上延缓上述问题的发生，但并不能根除上述难题，弹射压力的增加仍会导致拔销失败，继续增加拔销力同样无济于事。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术上述不足，提供一种高压弹射解锁装置，解决了使用较高弹射力弹射时弹射装置难以解锁的问题，保证高压弹射时仍能快速解锁弹射机构，提高了弹射机构运行的可靠性。

本发明的上述目的主要是通过如下技术方案予以实现的：

高压弹射解锁装置，包括解锁气缸、小活塞杆、大活塞杆、主气缸和弹射筒，小活塞杆设置在解锁气缸内，大活塞杆设置在主气缸和弹射筒内，主气缸和弹射筒与解锁气缸连接；其特征在于：还包括挡板和气路台，所述挡板和气路台个数相同，其中挡板均匀设置在小活塞杆的杆体上，气路台均匀设置在解锁气缸内部底面上，且气路台的一个侧壁面与解锁气缸的内壁面贴合；所述挡板包括挡板平面，所述气路台包括气路台平面，且气路台平面上开设气路台孔，弹射筒内的弹射物弹射之前，小活塞杆与大活塞杆配合实现解锁装置的锁紧，此时挡板平面与气路台平面形成面密封接触，当弹射物需要弹射时，在高压气流作用下小活塞杆绕轴线转动，使得挡板平面与气路台平面之间形成缝隙，高压气流通过气路台孔进入解锁气缸内部，小活塞杆转动与大活塞杆分离，触发弹射筒内的弹射物进行弹射。

在上述高压弹射解锁装置中，小活塞杆包括圆柱台面、杆体、凸台及挡板安装台，其中挡板安装台和凸台设置在所述杆体上；小活塞杆放置在解锁气缸内部，圆柱台面与解锁气缸内圆柱面配合，挡板安装台上均匀设置多个挡板。

在上述高压弹射解锁装置中，挡板安装台为截面为多边形的棱柱结构，多个挡板安装在棱柱结构的侧壁面上，挡板的个数至少为2个。

在上述高压弹射解锁装置中，挡板为三棱柱结构，包括挡板圆弧面，挡板斜面和挡板平面，所述挡板圆弧面与解锁气缸内圆柱面配合，挡板斜面防止小活塞杆旋转向外运动时与气路台垂直碰撞，挡板平面与气路台平面配合。

在上述高压弹射解锁装置中，弹射物弹射之前，小活塞杆的杆体一端穿过解锁气缸底部通孔、插入大活塞杆的大活塞杆孔内，小活塞杆的凸台下底面与解锁气缸的底面接触，达到限位作用，同时解锁装置锁紧。

在上述高压弹射解锁装置中，气路台还包括一个气路台倒角，防止小活塞杆向外运动时与气路台垂直碰撞。