[发明专利]一种低硫、低钛含铝钢的炼钢方法

权利要求书

1.一种低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)冶炼初炼钢水，在出钢的同时加炼钢用增碳剂预脱氧及增碳，增碳剂的加入量为0.5～6.0kg/t钢，出钢结束后进行合金化操作；出钢过程中不加铝合金；

(2)将合金化后的钢水通过LF炉精炼脱氧，精炼过程中调整顶渣碱度在1.5～3.0之间，TFe含量≤1.0％；LF炉精炼过程中不加铝粒或喂铝线；

(3)将步骤(2)精炼后的钢水通过RH精炼脱气处理，破空前加铝合金调整铝含量；

(4)破空后的钢水通过连铸工艺进行浇铸。

2.根据权利要求1所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，所述冶炼初炼钢水的冶炼终点钢中S含量≤0.020％，Ti含量≤5ppm，C含量在0.08～0.25％之间。

3.根据权利要求2所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，所述钢为C含量≤0.20％的低碳钢，增碳剂的加入量为0.5～2.0kg/t钢；所述钢为C含量＞0.20％的钢种，增碳剂的加入量为2.0～6.0kg/t钢。

4.根据权利要求1所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，所述LF炉精炼脱氧的过程中控制形成白渣时间≤20min，在形成白渣期间调整顶渣碱度在2.0～3.0之间，TFe含量≤0.5％；之后在加热至LF炉出站温度期间调整顶渣碱度在1.5～2.8之间，TFe含量≤1.0％。

5.根据权利要求4所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，在形成白渣期间，通过添加石灰、电石和碳化硅调整顶渣的碱度，所述石灰为钢包进LF炉加热的同时一次性加入，加入量为2.5～3.5kg/t钢，电石和碳化硅在加热中后期分批次撒在渣面上，加入总量为0.5～2.0kg/t钢。

6.根据权利要求4所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，在加热至LF炉出站温度期间，通过电石和碳化硅调整顶渣的碱度。

7.根据权利要求1所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，所述冶炼初炼钢水是通过电炉或转炉采用双渣法冶炼。

8.根据权利要求1所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，步骤(1)所述增碳剂在出钢1/3前全部加完。

9.根据权利要求1所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，所述方法还包括在步骤(1)中出钢量为1/3～1/2的过程中添加石灰和萤石的步骤。

10.根据权利要求1所述低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，其特征在于，所述连铸工艺采用双层覆盖剂进行保护浇铸。