[发明专利]一种低硫、低钛含铝钢的炼钢方法

说明书

本发明公开了一种低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，包括如下步骤：(1)冶炼初炼钢水，在出钢的同时加炼钢用增碳剂预脱氧及增碳，增碳剂的加入量为0.5～6.0kg/t钢，出钢结束后进行合金化操作；(2)将合金化后的钢水通过LF炉精炼脱氧，精炼过程中调整顶渣碱度在1.5～3.0之间，TFe含量≤1.0％；(3)将步骤(2)精炼后的钢水通过RH精炼脱气处理，破空前3～5min加铝合金调整铝含量；(4)破空后的钢水通过连铸工艺进行浇铸。本发明使钢中的硫含量稳定控制在0.005％以下，钛含量稳定控制在0.0020％以下，且铝合金的收得率稳定，达到了降低生产成本又提高产品质量的目的。

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种低硫、低钛含铝钢的炼钢方法。

背景技术

硫对钢的性能会造成不良影响，钢中硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，即造成钢的“热脆性”。钛则影响钢材的疲劳寿命，且产品的级别越高，钛的影响也越明显。钢中的钛主要来自于铁合金，因此优选低钛合金是当前钢铁企业中降低钛含量的主要方法。但是低钛合金价格昂贵，存在制造成本增加的问题。同时，对于含铝钢，钢水脱硫与控钛在一定程度上存在着矛盾关系，这主要是由于精炼过程中采用高碱度渣对钢水脱硫时，钢水中的酸溶铝会还原炉渣中的氧化钛，从而造成钢水的回钛现象。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，目的是在不使用低钛合金的前提下，可使钢中的硫含量稳定控制在0.005％以下，钛含量稳定控制在0.0020％以下，且铝合金的收得率较高，降低了生产成本。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种低硫、低钛含铝钢的炼钢方法，包括如下步骤：

(1)冶炼初炼钢水，在出钢的同时加炼钢用增碳剂预脱氧及增碳，增碳剂的加入量为0.5～6.0kg/t钢，出钢结束后进行合金化操作；

(2)将合金化后的钢水通过LF炉精炼脱氧，精炼过程中调整顶渣碱度在1.5～3.0之间，TFe含量≤1.0％；

(3)将步骤(2)精炼后的钢水通过RH精炼脱气处理，破空前加铝合金调整铝含量；

(4)破空后的钢水通过连铸工艺进行浇铸。

优选的，调整铝含量是在破空前3～5min添加，便于实现铝含量精确控制。

所述冶炼初炼钢水的冶炼终点钢中S含量≤0.020％，Ti含量≤5ppm，C含量在0.08～0.25％之间。

所述钢为C含量≤0.20％的低碳钢，增碳剂的加入量为0.5～2.0kg/t钢；所述钢为C含量＞0.20％的钢种，增碳剂的加入量为2.0～6.0kg/t钢。

所述LF炉精炼脱氧的过程中控制形成白渣时间≤20min，在形成白渣期间调整顶渣碱度在2.0～3.0之间，TFe含量≤0.5％；之后在加热至LF炉出站温度期间调整顶渣碱度在1.5～2.8之间，TFe含量≤1.0％。

在形成白渣期间，通过添加石灰、电石和碳化硅调整顶渣的碱度，所述石灰为钢包进LF炉加热的同时一次性加入，加入量为2.5～3.5kg/t钢，电石和碳化硅在加热中后期分批次撒在渣面上，加入总量为0.5～2.0kg/t钢。

在加热至LF炉出站温度期间，通过电石和碳化硅调整顶渣的碱度。

所述冶炼初炼钢水是通过电炉或转炉采用双渣法冶炼。

步骤(1)所述增碳剂在出钢1/3前全部加完，以达到对钢水进行深度脱氧的目的。

所述方法还包括在步骤(1)中出钢量为1/3～1/2的过程中添加石灰和萤石的步骤，这主要是利用碳、氧反应生成CO气体的良好动力学条件使钢水充分脱硫。