[发明专利]一种重载道岔跟端锻压方法

说明书

技术领域

本发明涉及道岔锻压技术领域，具体涉及一种重载道岔跟端锻压方法。

背景技术

我国铁路上钢轨的类型是以每米长的钢轨质量千克数表示的。常使用的普通钢轨有75kg/m、60kg/m、50kg/m，43kg/m和38kg/m等几种。此类钢轨的断面形状采用具有最佳抗弯性能的工字形断面。

此外，为了适应道岔、特大桥和无缝线路等结构的需要，我国铁路还采用了特种断面(与中轴线不对称工字型)钢轨。现采用较多的为矮特种断面钢轨，简称AT轨。

在铁路的铺设过程中，尝尝需要根据需求将上述两种钢轨混合使用。但是，由于规格的原因，两种钢轨的断面尺寸并不一致，通常情况下，AT轨的断面面积要小于普通钢轨的截面面积，因此，为了将二者连接为一体，需要对AT轨进行处理，使AT轨的尺寸与普通钢轨的尺寸相适应。

现有技术CN10429376B公开了一种AT钢轨跟端成型方法，包括：钢轨轨件加热后，先第一次加热预锻拔高轨腰，平整外形曲率较大部位，然后第二次加热终锻，整形锻件，形成轨底和轨头机加工量，排出多余金属；最后对锻件进行锻后热处理。

在锻造过程中，需要将钢轨放在预定尺寸的模具内进行成型，对模具进行加热后使得模具内部的钢轨变软。但是，软化后的金属并不像水，自身的流动性并不是很好，同时模具的内腔常存在窄缝、死角等位置，因此会造成局部金属不够填充轨头下颚和轨底部位，造成铸造得到的钢轨发生“缺肉”。

同时，在锻造过程中也存在“缺肉”现象，举例来说：对于75kg/m普通轨，每米的重量为74.414kg，60AT轨每米的重量为82.016kg，模锻时采用整体模腔成型，锻压后在模具的分合位置处会有多余的“飞边”，“飞边”在锻压完成后需要被剔除，在除掉挤出模腔的“飞边”后，60AT轨的总质量发生了损失，导致在锻造过程中无法完全填充在整个模具内部。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的对轨道进行锻压过程中，容易出现锻压后的轨道“缺肉”的情况的缺陷。

为此，本发明提供一种重载道岔跟端锻压方法，包括如下步骤：

S1.对重载道岔的跟端区域进行镦粗；

S2.对重载道岔进行一次加热后进行锻造；

S3.对重载道岔进行二次加热后进行精整；

S4.对重载道岔进行正火处理。

在所述“对重载道岔的跟端区域进行镦粗”的步骤中，首先对重载道岔的端头区域进行镦粗，然后对过渡段区域进行镦粗。

在所述“对重载道岔的跟端区域进行镦粗”的步骤中，首先对重载道岔的过渡段区域进行镦粗，然后对端头区域进行镦粗。

经过所述步骤S1后，所述重载道岔的长度缩短了6％-10％。

在所述步骤S1中，镦粗的温度为900℃-1100℃。

在所述步骤S2中，包括对重载道岔的预锻，以及预锻后的中锻。

在所述步骤S1和所述步骤S2之间，还包括重载道岔进行的空冷的步骤。

在所述步骤S2和S3中，通过中频感应器对重载道岔进行加热。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的跟端锻压方法，包括如下步骤：S1.对重载道岔的跟端区域进行镦粗；S2.对重载道岔进行一次加热后进行锻造；S3.对重载道岔进行二次加热后进行精整；S4.对重载道岔进行正火处理。

镦粗是指用压力使坯料高度减小而直径(或横向尺寸)增大的工序。这是塑性成形工步中最基本的成形方式。通过在锻造之前进行镦粗，可以增加重载道岔的表面积，使其更容易与普通轨道相配合。通过镦粗，表面积增大后的重载道岔能够在锻压过程中充满型腔内部，相较于镦粗前小表面积的重载道岔，大表面积的轨道在锻压过程中可以更好地填充型腔，有效改善“缺肉”的情况。

2.本发明提供的跟端锻压方法，在所述步骤S1中，镦粗的温度为900℃-1100℃。在此温度下，重载道岔处于融化状态，具有较好的流动性能。

3.本发明提供的跟端锻压方法，在所述步骤S1中，在所述步骤S2中，包括对重载道岔的预锻，以及预锻后的中锻。

通过预锻，可以拔高轨道的高度，使坯料的形状和尺寸更接近锻件；改善终锻时金属的流动条件，防止产生折叠裂纹等缺陷，减小终锻型槽的磨损及模具寿命。

附图说明