[发明专利]一种汽车车厢玻璃钢冷气槽制造设备及方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车制造用型材，尤其涉及一种汽车车厢玻璃钢冷气槽制造设备及方法。

背景技术

现有的汽车箱体产品为骨架木质机构与聚氨酯发泡材料及玻璃钢表层粘合，底板为铝合金和木质结构结合体。膨胀系数不同在热胀冷缩的情况下容易分层剥落。木质骨架的含水率(高)吸水性(强)，使用一段时间后会引起含水率会显著增高，影响其强度。木质结构不耐腐蚀，其吸水后容易滋生细菌引起腐烂。木质结构比强度低，为达到强度必须增加其厚度，所以重量比较大。金属与木质结构膨胀系数不同容易引起剥落。金属比重大，耐腐蚀性能低，表面比强度低容易变形，变形后产生间隙引起渗水。

发明内容

针对现有技术的缺陷和不足，本发明的目的在于提供一种高强度，耐腐蚀，膨胀系数低的汽车车厢玻璃钢冷气槽制造设备。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种汽车车厢玻璃钢冷气槽制造设备，其创新点在于，包括下表面材传送装置、上表面材传送装置、增强纤维传送装置、加热固化装置、牵引装置、切断装置和生产线槽架，所述下表面材传送装置位于生产线槽架的下方，所述上表面材传送装置和增强纤维传送装置位于生产线槽架的上方，所述增强纤维传送装置位于下表面材传送装置和上表面材传送装置之间的位置，所述加热固化装置、牵引装置和切断装置位于上表面材传送装置的后端位置，所述加热固化装置、牵引装置和切断装置位于生产线槽架依次设置。

进一步的，所述下表面材传送装置包括第一传送带和第一树脂槽。

进一步的，所述上表面材传送装置包括第二传送带和第二树脂槽

进一步的，所述增强纤维传送装置上设置有第三树脂槽。

进一步的，所述加热固化装置内设置有三个不同的加热区，三个加热区依次设置，逐渐进行加热。

本发明的另一个目的是提供一种采用如前所述的汽车车厢玻璃钢冷气槽制造设备的汽车车厢玻璃钢冷气槽制造方法，其创新点在于，通过玻璃纤维粗纱排布、浸胶、预成型、挤压模塑、固化、牵引和切割步骤制造得到成品。

进一步的，所述固化步骤包括三个不同的加热区。

本发明有益效果为：

采用本发明中的设备和方法生产的汽车车厢玻璃钢产品具有高强度，耐腐蚀，膨胀系数低，免维护的优点，并且与所用的配合材料粘结效果好，采用本发明生产的玻璃钢后能够有效的降低成品后的总体重量，大大延长了使用寿命，并且能够大幅度减少了后期的维护保养时间。

附图说明

图1是本发明中的汽车车厢玻璃钢冷气槽制造设备的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参看图1，本具体实施方式披露了一种汽车车厢玻璃钢冷气槽制造设备包括下表面材传送装置1、上表面材传送装置2、增强纤维传送装置3、加热固化装置4、牵引装置5、切断装置6和生产线槽架7，下表面材传送装置1位于生产线槽架7的下方，上表面材传送装置2和增强纤维传送装置3位于生产线槽架7的上方，增强纤维传送装置3位于下表面材传送装置1和上表面材传送装置2之间的位置，加热固化装置4、牵引装置5和切断装置6位于上表面材传送装置2的后端位置，加热固化装置4、牵引装置5和切断装置6位于生产线槽架7依次设置。可行的，表面材传送装置1、上表面材传送装置2、增强纤维传送装置3、加热固化装置4、牵引装置5、切断装置6和生产线槽架7可以采用设备支撑架进行固定支撑。可行的，下表面材传送装置1包括第一传送带11和第一树脂槽12。上表面材传送装置2包括第二传送带21和第二树脂槽22。增强纤维传送装置3上设置有第三树脂槽31。通过经过树脂槽裹覆树脂胶，经过加热固化装置4压制在一起形成型材。

可行的，加热固化装置4内设置有三个不同的加热区，三个加热区依次设置，逐渐进行加热，具体的每个区的加热温度可以根据具体的材料性能要求进行确认。可行的，加热固化装置4的模具的长度可以设置在0.6-1.2m之间。通过采用逐渐升温的方式进行加热固化能够确保型材最终的牢固度。可行的，其中固化剂采用TBPB/BPO等中高温固化剂和过氧化甲乙酮等低温固化剂。而型材加工过程中的填料可以采用碳酸钙，氢氧化铝，玻璃微珠等。而固化之后的脱模剂可以采用低收缩剂或者其他助剂。