[发明专利]低温异构化催化剂的高温循环氯化工艺

说明书

技术领域

本发明涉及低温异构化催化剂的氯化领域，具体涉及一种低温异构化催化剂的高温循环氯化工艺。

背景技术

通常低温异构化催化剂的氯化工艺，采取往系统中连续通入载气，且往载气系统间断补加无水氯化铝并使之汽化后，与物料进行反应，尾气穿过反应器后排放吸收。这种氯化工艺，存在载气用气量大、热量损耗高、氯化铝利用率低的缺点，从而导致运行成本高。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种低温异构化催化剂的高温循环氯化工艺，设计巧妙，工艺完善，使用方便。

本发明的技术方案：

低温异构化催化剂的高温循环氯化工艺，具体步骤如下：

1）催化剂装填入反应器中，对系统进行氮气置换，赶除系统中的残留氧气；

2）之后，氢压机使系统气流循环起来，并打开加热器对气流加热，反应器中的物料在热气流的作用下加热到45℃以上；

3）再通入氢气，使氢气含量不小于20%，催化剂在氢气作用下得到还原，完成还原过程；还原过程中，循环气流走还原线；

4）还原工艺完成后，系统循环气切换成氯化线，停氢压机，启动高温循环风机进行循环；

5）启动汽化器，向系统中均匀输送无水氯化铝，并在汽化器中升华汽化；

6）汽化后的无水氯化铝气体被循环气带入反应器中，与高温物料反应，从而使催化剂得到深度氯化。

低温异构化催化剂的高温循环氯化工艺，采用一种还原和氯化一体化的装置，催化剂在装置中完成还原工艺后，转换成高温循环系统，载气始终在大于200℃的温度条件下循环，期间采用定量给料汽化器向系统连续均匀补充无水氯化铝，使物料与循环气中的氯化铝充分发生氯化反应；反应结束后，排净循环气，并进行吸收处理。

所述的还原过程结束后，系统从低温还原循环切换成高温氯化循环，循环过程系统循环气始终保持200℃以上，使氯化铝始终保持汽化状态。

所述的高温循环过程中，连续均匀向系统中输送无水氯化铝，并进行汽化，使物料均匀发生氯化反应。

所述的反应过程中，系统循环气不进行排放，减少气体消耗。

本发明的优点是设计巧妙，工艺完善，使用方便，载气用气量小、热量损耗低、氯化铝利用率高，运行成本低。

附图说明

图1是本发明的示意图。

具体实施方式

低温异构化催化剂的高温循环氯化工艺，采用一种还原和氯化一体化的装置，催化剂在装置中完成还原工艺后，转换成高温循环系统，载气始终在大于200℃的温度条件下循环，期间采用定量给料汽化器向系统连续均匀补充无水氯化铝，使物料与循环气中的氯化铝充分发生氯化反应；反应结束后，排净循环气，并进行吸收处理。所述的还原过程结束后，系统从低温还原循环切换成高温氯化循环，循环过程系统循环气始终保持200℃以上，使氯化铝始终保持汽化状态。所述的高温循环过程中，连续均匀向系统中输送无水氯化铝，并进行汽化，使物料均匀发生氯化反应。所述的反应过程中，系统循环气不进行排放，减少气体消耗；反应结束后进行排放和置换。

参照附图1，一种低温异构化催化剂还原、氯化一体化装置，它包括反应器1、加热器2、汽化器3、高温循环风机4、氢压机5、冷却机6、尾气吸收器7、换热器8、气体监测器9，反应器1上端进口通过管路连接加热器2一侧出口，反应器1下端出口通过管路连接换热器8的右端进口，加热器2另一侧进口连接汽化器3一端出口，汽化器3另一端进口连接换热器8的上端出口且该出口管路上还连接气体监测器9，换热器8下端进口通过管路分别连接高温循环风机4和氢压机5的出口，氢压机5的进口端连接冷却机6的下端出口，冷却机6的上端进口连接换热器8的左端出口管路，高温循环风机4的进口也连接换热器8的左端出口管路，换热器8的左端出口管路上还连接尾气吸收器7。

所述的高温循环风机4与换热器8下端连接管路是氯化线管路10。

所述的氢压机5与换热器8下端连接管路是还原线管路11。

所述的汽化器3是旋转定量给料汽化器。

所述的气体监测器9是气体中氯化铝和氯化氢快速检测系统，判断系统循环气中氯化铝和氯化氢的含量。

所述的尾气吸收器7对系统循环气中的氯化铝和氯化氢进行吸收处理。

所述的高温循环风机4、氢压机5、冷却机6、换热器8之间形成高于200℃以上的氮气和氢气混合器高温循环系统；还原过程结束后，系统从低温还原循环切换成高温氯化循环，使氯化铝始终保持汽化状态；高温循环过程中，连续均匀向系统中输送氯化铝，并进行汽化。