[发明专利]一种高光泽热敏纸及其制造工艺

说明书

本发明涉及一种高光泽热敏纸及其制造工艺，由下向上依次设有原纸层、底涂层、热敏发色层和顶涂防护层；该高光泽热敏纸的制造工艺，包括如下步骤：（1）选择涂布基材；（2）配置底涂层涂布液；（3）配置热敏发色层涂布液；（4）配置顶涂防护层涂布液；（5）将各层涂布液分别打入涂布机料槽中，采用计量棒涂布方法在纸张基材上方依次涂布底涂层、热敏发色层及顶涂防护层，三个涂层为一次性涂布，下机压光、分切成成品。本发明的产品涂布面明显具有光泽，根据加工过程压光设备的不同能力，光泽度可达60‑70%，产品打印后，热敏显色部分也呈黑色兼有亮光效果，热敏打印效果更美观。

技术领域

本发明涉及热敏纸技术领域，具体涉及一种高光泽热敏纸及其制造工艺。

背景技术

热敏材料一般是通过在涂布基材上涂布热敏功能涂料而成，所用涂布基材最常见的是纸张类，用途最广，还有一些特殊应用如遇水或者潮湿环境等不宜使用纸张基材的场合，或者一些高档商品的标签等，通常使用BOPP、PET等膜类基材热敏材料。

目前为止，市场上的热敏材料基本上都是涂布面呈亚光或者偏亚光性质的，其原因除了终端用户对于产品表面光泽无具体要求之外，更多的原因则是由于热敏涂料的特殊性以及涂布过程涂料的低固含量影响到产品涂布面的光泽。一般热敏材料有三个涂层或以上组成，有打底隔热层、热敏发色层、顶涂防护层，也有的为了实现高打印或防护性能，将底涂层和防护层分为两个或者多个涂层。底涂层一般使用煅烧高岭土或与中空球混用，由于煅烧高岭土比例偏高，同时胶黏剂偏少，底涂层打底不够细腻，不利于最终光泽度的提高；发色层一般除了发色剂、显色剂、增感剂等有机成分之外，还使用一部分的轻钙、二氧化硅、水洗高岭土等有一定吸收能力且相对低磨耗值的填料，胶黏剂一般使用胶乳和PVA，胶黏剂总量的比例一般不超过总干量比例的10%，加上一般涂布的固含量都在30%以内，因此发色层对于光泽度的贡献也有限；顶涂防护层涂布量一般不超过2g/m²，过高会影响热敏打印的清晰度，涂层厚度偏薄不利于光泽度的提高；顶涂防护层涂料工艺方面由于要适应印刷工序的油墨吸收、干燥，一般会使用大量的轻钙等无机填料，或者添加一定的二氧化硅，二氧化硅会产生消光效果，填料的大量使用，使得胶黏剂比例无法达到足够的量，难以做到高光泽性能。综合上述，涂料的低固含、低涂布量、低胶黏剂用量以及部分消光填料的使用等不利因素，导致传统的热敏涂层难以实现高光泽的性能。

针对以上热敏涂料工艺的不足，为满足一部分高光泽产品的特殊需求，本发明创造在满足产品正常的热敏性能以及印刷适应性等为前提，通过使用新型原材料并进行各涂层工艺优化，实现可在不同涂布基材上生产高光泽热敏纸的目的。

发明内容

本发明的目的在于：针对现有技术中存在的上述技术问题，提供一种高光泽热敏纸及其制造工艺。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种高光泽热敏纸，包括原纸层和底涂层，所述顶涂防护层设置在底涂层上方，所述顶涂防护层与底涂层之间设置有热敏发色层。

进一步，所述顶涂防护层为隔离保护膜层。

进一步，所述隔离保护膜层采用硅溶胶溶液涂布。

进一步，所述热敏发色层采用含有改性二苯砜类物质或高分子多酚类物质作为显色剂的硅溶胶溶液涂布。

如上所述的高光泽热敏纸的制造工艺，包括如下步骤：

（1）选择涂布基材，选纸类、BOPP膜、PET膜中的一种；

（2）配置底涂层涂布液：在底涂层的配料罐中加水，打开搅拌装置，加入分散剂及高光水洗高岭土，调节PH值到8.0-8.5，并在高速分散条件下分散60min，再加入中空球、保水剂、消泡剂、胶黏剂，在低速搅拌条件下继续搅拌30min，形成底涂层涂布液待用；