[发明专利]一种化纤织物的染色工艺

说明书

技术领域

本发明属于化纤织物染色技术领域，尤其涉及一种化纤织物的染色工艺。

背景技术

现有的化纤织物染色方法会消耗大量的助剂和水资源，成本高，浪费水，并且会造成严重的环境污染，同时染色面料的色牢度不高，染色均匀性不好，还有现有的化纤织物染色工艺采用高温染色工艺，不仅对化纤织物产生严重的损伤，而且消耗能源较大，大大增加了企业的生产成本；为了降低企业的生产成本，保护生态环境，需要对染色工艺做改进，使其符合现在的环保节能的理念。

发明内容

发明目的：为了克服以上问题，本发明的目的是提供一种化纤织物的染色工艺。

技术方案：本发明的目的在于提供一种化纤织物的染色工艺，包括以下方法步骤：

（1）将待染色的化纤织物机械定型处理和前处理，所述的前处理为使用氢氧化钠溶液和精炼剂进行前处理；

（2）在染缸中依次加入以下重量份的组分：硬脂酸锌1-3份、次氮基三乙酸3-5份、羟丙甲基纤维素2-3份、活性染料50-60份、硝酸钠10-20份、去离子水120-180份，搅拌均匀后加热升温至50-55℃；再依次加入以下重量份的组分：二甲基亚砜0.6-0.8份、烷基苯磺酸钠1.5-2.5份、甲基丙烯酸丁酯3-4份、双氰胺0.5-1份、柔软剂CA1-3份、抗紫外线整理剂CTA4-6份继续搅拌至充分混合均匀并加热到60-65℃后加入步骤（1）经机械定型及前处理的化纤织物保温染色15-25min；

（3）取出经过步骤2）处理后的化纤织物放入到含有以下重量份的组分的清洗液中：皂洗剂NP-10 1-3份、纯碱1-3份、软水剂CA1-3份、有机酸ACR0.1-0.2份、水90-100份，加热升温至80℃皂洗8-12min后，放入到为60℃的热水中水洗8-12min后降温至25℃继续水洗8-12min；

（4）将经步骤（3）处理后的化纤织物进行脱水和施胶处理，施胶剂由聚乙烯醇和改性淀粉复配而成，施胶处理后自然晾干，脱水处理含水率控制在50-60%，并控制回潮率。

优选地，所述步骤（1）中前处理为采用6g/L的氢氧化钠和1g/L的精炼剂PS对化纤织物进行前处理。

优选地，所述步骤（2）中的活性染料包括以下重量份的原料组分：魔芋粉3-5份、半乳甘露聚糖2-3份、山梨醇酐单月桂酸酯1-2份、细辛脂素0.5-1.5份、水85-95份。

优选地，所述的活性染料包括以下重量份的原料组分：魔芋粉4份、半乳甘露聚糖2.5份、山梨醇酐单月桂酸酯1.5份、细辛脂素1份、水90份。

优选地，所述步骤（2）中化纤织物和染缸中染液重量比为1:30。

优选地，所述的步骤（2）中染缸中染液用醋酸调节pH值为5-6。

优选地，所述步骤（4）中施胶剂中聚乙烯醇和改性淀粉的重量比为100: 3-5。

优选地，所述步骤（4）中回潮率控制在4-5%。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的化纤织物的染色工艺，染液配方简单，科学合理，各组分协同增效，采用活性染料对化纤织物进行染色，染色处理后的化纤织物具有良好的色牢度和化学稳定性，弱酸性调节染液有效避免了染液对化纤织物的强力损伤，提高了化纤织物的使用寿命；工艺条件温和，成本低，绿色环保。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例1

一种化纤织物的染色工艺，包括以下方法步骤：

（1）将待染色的化纤织物机械定型处理和前处理，所述的前处理为使用氢氧化钠溶液和精炼剂进行前处理；

（2）在染缸中依次加入以下重量份的组分：硬脂酸锌1份、次氮基三乙酸3份、羟丙甲基纤维素2份、活性染料50份、硝酸钠10份、去离子水120份，搅拌均匀后加热升温至50℃；再依次加入以下重量份的组分：二甲基亚砜0.6份、烷基苯磺酸钠1.5份、甲基丙烯酸丁酯3份、双氰胺0.5份、柔软剂CA1份、抗紫外线整理剂CTA4份继续搅拌至充分混合均匀并加热到60℃后加入步骤（1）经机械定型及前处理的化纤织物保温染色25min；

（3）取出经过步骤2）处理后的化纤织物放入到含有以下重量份的组分的清洗液中：皂洗剂NP-10 1份、纯碱1份、软水剂CA1份、有机酸ACR0.1份、水90份，加热升温至80℃皂洗8min后，放入到为60℃的热水中水洗8min后降温至25℃继续水洗8min；