[发明专利]一种电泳仿真开孔优化方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电泳仿真开孔优化方法。

背景技术

在汽车的整车电泳涂装工艺流程中，当发生电泳不良时，考虑到成本和生产周期问题，开孔是最为常用的优化措施。现有技术中常用的开孔依据一般可以分为三种：第一种是尝试性开孔，这种开孔方案盲目性较高，往往需要经过多次优化才能找到较好的开孔方案，不仅成本高，且容易延长整车开发周期。第二种是根据实际生产经验来确定开孔方案，这种方案稳定性较差，因实施者的经验不同，其开孔的方案也可能不一样，而且在面对新车型、新结构或者工艺参数发生变更时，依据经验来确定开孔方案依然是一件十分困难的事情。第三种是依据泳透力试验所得的数据来指导开孔，该方法具有较强的指导意义，但试验流程比较复杂，而且车身实际结构远比试验状态复杂，同时车身结构平整性不同，要想得到较好的开孔方案，仍然要求决策者有丰富的生产经验。

由上述可知，现有的开孔优化方案对设计者经验的依赖性强，其开孔半径和开孔位置盲目性高。且在一些空间狭小，但开孔大小及位置对涂装、NVH性能、强度和碰撞安全影响较大的区域，要得到开孔大小及位置的最优方案是十分困难，甚至是无法实现的。

发明内容

本发明要解决的技术问题，在于提供一种电泳仿真开孔优化方法，通过该方法来对电泳不良区域进行开孔优化，可以使开孔的大小和位置更加准确，并可以降低生产成本，缩短整车的开发周期。

本发明是这样实现的：一种电泳仿真开孔优化方法，所述方法包括：

步骤1、根据整车涂膜的电泳不良区域，在建模模型中找到该电泳不良区域所对应的区域位置，且在对应的区域位置上设计不同孔径的开孔并进行电泳仿真计算，得出孔径与电泳膜厚的关系；

步骤2、选取一个电泳膜厚值作为对比依据，并以在该电泳膜厚值下距离开孔中心最近的点到开孔中心之间的距离作为孔径的膜厚影响范围，得出孔径与膜厚影响范围的关系；

步骤3、根据得出的孔径与电泳膜厚的关系和孔径与膜厚影响范围的关系，并结合整车性能确定开孔方案；

步骤4、在建模模型中对确定的开孔方案进行电泳仿真计算，生成优化测试报告，以根据优化测试报告对车辆进行开孔。

进一步地，在所述步骤1中，所述“在对应的区域位置上设计不同孔径的开孔进行电泳仿真计算，得出孔径与电泳膜厚的关系”具体包括如下步骤：

步骤S1、在对应的区域位置上设计不同孔径的开孔，且将每种孔径的开孔均设置为单独工况，并使用电泳仿真软件分别对各种工况进行仿真计算；

步骤S2、以各种工况的开孔中心为对称中心，在各开孔的外侧均十字周向布置N个监测点，并读取出各个监测点的电泳膜厚值；

步骤S3、比对和分析不同开孔下对应监测点的电泳膜厚值，得出孔径与电泳膜厚的关系。

进一步地，在所述步骤S2中，各开孔的外侧均十字周向布置有16～24个监测点，且在每一个方向上，相邻两个监测点之间的间隔为10～15mm。

进一步地，所述步骤1中，在进行电泳仿真计算时，均以白车身建模模型和生产参数作为基本参数来进行电泳仿真计算。

进一步地，在进行电泳仿真计算之前，将白车身建模模型中与电泳无关的部件去除。

进一步地，所述步骤3具体为：

根据得出的孔径与电泳膜厚的关系和孔径与膜厚影响范围的关系，并结合车辆的NVH性能、强度耐久性能以及碰撞安全性能确定开孔的尺寸、数量以及位置。

进一步地，所述步骤4具体为：在建模模型中对确定的开孔方案进行电泳仿真计算，并根据计算结果判断电泳膜厚是否达到设计要求，且如果电泳膜厚未达到设计要求，则返回步骤1重新设计开孔方案；如果电泳膜厚达到设计要求，则将该开孔方案确定为最终优化方案，并生成优化测试报告，以根据优化测试报告对车辆进行开孔。

进一步地，所述建模模型为CAD模型。

本发明具有如下优点：采用电泳仿真技术来探究孔径与电泳膜厚的关系和孔径与膜厚影响范围的关系，并结合整车性能需求来得到精确的开孔位置和开孔大小，与传统的开孔优化方案相比，不仅可以提高开孔的准确性，并确保满足NVH性能、强度耐久性能以及碰撞安全性能，而且可以降低生产成本，缩短整车的开发周期，提高生产效率。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1为本发明一种电泳仿真开孔优化方法的执行流程图。

图2为本发明较佳实施例中在A柱加强板上开孔的示意图。

图3为本发明较佳实施例中开设的五种工况的电泳膜厚分布图。