[发明专利]一种汽车后排侧垫结构及其成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件制造，尤其是涉及一种汽车后排侧垫结构及其成型方法。

背景技术

现有技术的汽车后排侧垫的结构为：注塑骨架上面附聚氨酯软层，再包覆表皮。注塑骨架上安装金属卡扣，使用人工把成型后的聚氨酯软层贴在注塑骨架上，然后使用裁切，缝纫好的表皮包覆在上面，再使用枪订订在注塑上。重量重，表面包覆难度大，成型工序多，成本高。

中国专利ZL201621356495.2公开了一种汽车60％后排座椅坐垫骨架，包括前梁、侧梁和后梁，前梁与侧梁由圆形钢管一体弯折而成，后梁为条状方形钢管，其特征在于：后梁下方设有安装脚，所述安装脚包括紧贴固定在后梁下表面的安装部和斜向外延伸的支撑部，支撑部上设有加强板，加强板包括固定在支撑部表面的固定部和斜向上翘起的抵靠部，抵靠部具有与后梁后表面平行的抵靠面，抵靠面紧贴在后梁后表面。上述坐垫骨架虽然具有较高的机械强度，但是缓冲性能较差，舒适度不高。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种汽车后排侧垫结构及其成型方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种汽车后排侧垫结构，包括EPP骨架和结合在EPP骨架上的PU发泡层，在EPP骨架内还嵌入有同车身安装的注塑卡扣，所述的PU发泡层的表面的还形成有发泡熟化后的自结皮层；

所述的EPP骨架为由高密度EPP和低密度EPP制成的双密度结构，其中，EPP骨架上上同车身贴合的部分为使用高密度EPP制成的EPP骨架高密度区域，其余部分为使用低密度EPP制成的EPP骨架低密度区域。

所述的高密度EPP的密度为80-100kg/m³，低密度EPP的密度为30-40kg/m³。使用高密度的主要是考虑取消金属或注塑件，起到卡紧作用。使用低密度代替部份的PU结构，主要是起到提升侧撞时的缓冲性能和隔音性能。达到整体的最优结构和装配的简单化。

汽车后排侧垫结构的成型方法，包括以下步骤：

(1)先把注塑卡扣预埋在EPP发泡模具内，然后往模腔内注入高密度EPP和低密度EPP，蒸汽成型，水冷却后脱模，得到EPP骨架；

(2)再把成型好的EPP骨架预埋在PU发泡模具内，注入聚氨酯组料，发泡，熟化，形成附着在EPP骨架上的表面形成自结皮层的PU发泡层，即得到所述汽车后排侧垫结构。

步骤(1)中：高密度EPP和低密度EPP的注入工艺为：先将高密度EPP原料和低密度EPP原料注入两个预压罐内，注入压缩空气预压完成后，连接到发泡设备的两个料缸上，合模后，同时把高密度EPP和低密度EPP原料注入到EPP发泡模具的型腔内并控制成型，其中，高密度EPP原料的成型温度控制在135℃-145℃，蒸汽压力设定在4.5bar，低密度EPP原料的成型温度控制在125℃-135℃，蒸汽压力设定在4bar。

步骤(2)中：聚氨酯组料由异氰酸酯组料和聚醚多元醇组成；异氰酸酯组料和聚醚多元醇均采用常规市售产品。

发泡熟化的具体工艺条件为：PU发泡模具表面的温度为40-65℃，熟化时间为30-40s。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(一)取消装配、缝纫、包袱等手工作业工序。

(二)一体成型结构，提高整体的强度，质量的稳定性。

(三)降低零件重量。

(四)有效降低零件加工时间和成本。

(五)有效降低加工零件自身材料成本。

(六)使用EPP代替注塑骨架，提升乘客的舒适性。增强侧撞时的缓冲能力。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图中，1-EPP骨架，11-EPP骨架低密度区域，12-EPP骨架高密度区域，2-PU发泡层，3-注塑卡扣。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

一种汽车后排侧垫结构，其结构如图1所示，包括EPP骨架1和结合在EPP骨架1上的PU发泡层2，在EPP骨架1内还嵌入有同车身安装的注塑卡扣3，所述的PU发泡层2的表面的还形成有发泡熟化后的自结皮层；