[发明专利]一种利用PET粉末生产再生聚酯的工艺

说明书

本发明公开了一种一种利用PET粉末生产再生聚酯的工艺，其工艺步骤为首先将PET粉末由输送装置送入配浆罐与精对苯二甲酸及乙二醇进行浆化性配浆，再将配制好的PET浆料送入酯化反应釜醇解，醇解后的物料送入缩聚反应釜进行缩合反应；其中，所述输送装置包括水平设置的绞龙机构以及位于绞龙机构出料端下方的垂直设置的输送管道，所述输送管道与绞龙机构的出料端连通，所述输送管道的出料端侧安装有喷淋机构，所述喷淋机构包括数根喷淋管，所述喷淋管在输送管道外壁沿输送管道的轴向螺旋排布，每根喷淋管的喷淋口穿过输送管道外壁朝向并紧挨输送管道内壁设置，喷淋口的端面为斜面。

技术领域

本发明涉及废丝再生工艺领域，尤其涉及一种利用PET粉末生产再生聚酯的工艺。

背景技术

随着国内化纤产能的飞速增长，涤纶工业丝领域中产生的废丝量不容小觑，为减轻环境负担，需要对废丝进行回收利用。常规的废丝回收利用工艺先将废丝经初步切割破碎后制成PET粉末半成品，PET粉末半成品经微波净化对废丝快速除水除油后粉碎得到PET粉末。PET粉末可以作为聚酯化纤生产的原料在经过配浆工序后输送进入酯化反应釜，在酯化反应釜内，通过乙二醇醇解成对苯二甲酸二乙二酯（BHET），再经过正常的聚酯缩聚反应获得原生级的聚酯产品，使涤纶废丝得到高附加值的回收再利用。

PET粉末在传输至配浆罐的过程中由于粉末的相互挤压容易导致粉末抱团，送入配浆罐后，又由于配浆罐内的PAT（对苯二甲酸）以及EG（乙二醇）混合物浓度高，抱团的物料会被混合物包裹形成大团物质，导致浆液不易进入大团物质内部，造成混合不均，浆化性差，并且由于该输送管的出料端连接着浆料配制罐，浆料配制罐内产生的潮湿的尾气中夹带有PTA（对苯二甲酸）粉尘，PTA粉尘会粘附在输送管壁上且越来越厚，导致堵塞管道。如何防止PET粉末抱团提高配浆效率成为制约PET粉末生产再生聚酯工艺推广的一大难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用PET粉末生产再生聚酯的工艺。

实现本发明目的的技术方案是，一种利用PET粉末生产再生聚酯的工艺，其工艺步骤为首先将PET粉末由输送装置送入配浆罐与精对苯二甲酸及乙二醇进行浆化性配浆，再将配制好的PET浆料送入酯化反应釜醇解，醇解后的物料送入缩聚反应釜进行缩合反应；其中，所述输送装置包括水平设置的绞龙机构以及位于绞龙机构出料端下方的垂直设置的输送管道，所述输送管道与绞龙机构的出料端连通，所述输送管道的出料端侧安装有喷淋机构，所述喷淋机构包括数根喷淋管，所述喷淋管在输送管道外壁沿输送管道的轴向螺旋排布，每根喷淋管的喷淋口穿过输送管道外壁朝向并紧挨输送管道内壁设置，喷淋口的端面为斜面。

进一步地，所述喷淋管为变径结构，喷淋口的公称直径不小于喷淋管的进料口的公称直径的二分之一，以提高液体喷射的速度。

进一步地，所述PET粉末为PET废丝经初步切割破碎并进行微波净化并粉碎得到，将废丝回收利用，节能环保。

进一步地，所述配浆罐内精对苯二甲酸与乙二醇的摩尔比为1.45～1.5。

进一步地，所述PET粉末的添加量占预设产量的2～3%，以保证浆化效果不会太稠。

进一步地，配制好的浆料在酯化反应釜内的反应温度为220～260°C，压力为50～80Kpa；反应时间 60～90 min ；在该参数下进行反应可以使回收棉的聚合度降低 50%～70%，即可以使数均聚合度由 130 左右降低到 12～23。

进一步地，所述缩合反应包括两步，首先醇解后的物料经过预缩聚反应釜内进行预聚合反应，将数均聚合度提高到 32～40，而后经过后缩聚反应釜进行后聚合反应将数均聚合度进一步提高到 100～130，所述预缩聚反应釜内的压力为1Kpa～10Kpa，后缩聚反应釜的压力为100pa～300pa，两步缩合反应温度均为275～285 ℃。