[发明专利]一种精铸件熔炉炉衬料及炉衬的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及精密铸造技术领域，具体涉及一种精铸件熔炉炉衬料及炉衬的成型方法。

背景技术

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。

铸造在进行时，通过制蜡模、蜡型焊接、脱蜡、焙烧、熔炼、浇注、清理及后处理加工完成，在铸造中，其中任意一环节的规范操作，均为制备后续高品质精铸件的根本，其中熔炼阶段最为关键，其是保证金属材料的液化根本，通常都是在熔炉中进行的，由于熔炉的本身特征，在实际的操作中，针对熔炉的内壁必须进行相应的炉衬添加使用，因此为了保证炉衬的坚硬，耐磨及耐高温性能，通常会进行相应的炉衬料使用，但是在目前的炉衬料配比中，由于原料的选取不够明确，导致炉衬料实际的性能差，并且炉衬料实际成型时，也有很大的操作不规范性能，直接导致熔炉熔炼的局限性，影响实际后续铸造件的实际品质。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种技术规范，配方合理，成型便捷且经久耐用的精铸件熔炉炉衬料及炉衬的成型方法。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种精铸件熔炉炉衬料，其特征在于，由以下原料制成：

石英砂60-80份、石英粉20-30份、硼酸6-8份、水玻璃1-3份、耐火泥10-20 份、碳化硅3-5份、铬精矿1-3份、陶瓷纤维2-4份、矿物纤维3-5份，水适量；

各原料的优选分量为：

石英砂70份、石英粉25份、硼酸7份、水玻璃2份、耐火泥15份、碳化硅4 份、铬精矿2份、陶瓷纤维3份、矿物纤维4份、水适量；

所述的石英砂颗粒细度为10-20目，所述的石英粉颗粒细度为250-270目；

所述的耐火泥采用高铝矾土6份、镁砂2份、二氧化硅5份复配后制备而成；

所述的矿物纤维采用石棉15份、二氧化硅3份、氧化铝6份复配制备而成；

上述精铸件熔炉炉衬料在制备时：首先按照上述比例称量各组，再将称量的石英砂、结合石英粉、水玻璃和耐火泥干混搅拌，得到预混料；最后再将称量好的其余原料加入所得的预混料中，干混搅拌，再加水湿混搅拌成膏状即得。

采用上述炉衬料进行炉衬成型的方法为，其特征在于，包括下述步骤：

1)将旧的炉衬全部清除至熔炉内的感应圈位置；

2)沿感应圈内壁敷一层玻璃纤维布；

3)将上述制备后的膏状炉衬料进行分层捣固，总层控制在3-4层，每次加入料的松散厚度控制在30-40mm；

4)继续分层捣固，直至炉衬料至炉口，且在进行捣固时，每层之间相互连接时，采用钢钎把上层的进行松动，并与层与层之间的充分衔接，即可实现成型。

本发明的有益效果为：本发明设计新颖，采用的原料配方科学合理，保证了原料间的充分配合之外，制备的炉衬料性能优越，耐火耐磨，使用效果显著，同时成型时，多层处理，保证炉衬紧固性能，便于推广及使用。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例1

一种精铸件熔炉炉衬料，由以下原料制成：

石英砂60kg、石英粉20kg、硼酸6kg、水玻璃1kg、耐火泥10kg、碳化硅 3kg、铬精矿1kg、陶瓷纤维2kg、矿物纤维3kg，水适量；

各原料的优选分量为：

石英砂70kg、石英粉25kg、硼酸7kg、水玻璃2kg、耐火泥15kg、碳化硅 4kg、铬精矿2kg、陶瓷纤维3kg、矿物纤维4kg、水适量；

所述的石英砂颗粒细度为10目，所述的石英粉颗粒细度为250-270目；

所述的耐火泥采用高铝矾土6kg、镁砂2kg、二氧化硅5kg复配后制备而成；

所述的矿物纤维采用石棉15kg、二氧化硅3kg、氧化铝6kg复配制备而成；

上述精铸件熔炉炉衬料在制备时：首先按照上述比例称量各组，再将称量的石英砂、结合石英粉、水玻璃和耐火泥干混搅拌，得到预混料；最后再将称量好的其余原料加入所得的预混料中，干混搅拌，再加水湿混搅拌成膏状即得。

采用上述炉衬料进行炉衬成型的方法为，包括下述步骤：

1)将旧的炉衬全部清除至熔炉内的感应圈位置；