[发明专利]一种非碱加工的多层泡泡纱面料及其加工工艺

说明书

本发明提供一种非碱加工的多层泡泡纱面料及其加工工艺，所述多层泡泡纱面料包括泡泡纱面层、中间连接层和泡泡纱底层，所述泡泡纱面层和泡泡纱底层分别织连于中间连接层的两侧。多层泡泡纱面料的漂染处理工艺包括依次进行的锅内无捻纱高温退浆、水洗至冷、出缸翻缸、高温水洗、确定无捻纱已褪尽、水洗至冷、出缸、绳状水洗一次、开幅、冷轧车轧水、拉幅烘干、冷轧车加柔加渗、热风摔打烘干。本发明的泡泡纱面层和泡泡纱底层的松纱和纬纱选用弱捻纱，在漂染处理后纱的维纶去除，经漂染处理后各组分纱缩率不一，形成泡泡效果，经过往复摔打烘干后得到轻薄、蓬松、吸汗性好的多层泡泡纱。漂洗过程中未使用烧碱，生产过程及生产废液环保、无污染。

技术领域

本发明属于面料技术领域，具体涉及一种非碱加工的多层泡泡纱面料及其加工工艺。

背景技术

泡泡纱面料是具有特殊外观风格特征的织物，面料经起泡处理后呈现均匀密布凸凹不平的小泡泡，穿着时不贴身，有凉爽感，适合做童装、女衫、女裙、睡衣等。泡泡纱可以采用织造起泡和烧碱起泡两种方法获得，织造起泡加工工艺过程中，经向和纬向采用不同的纤维来达到物理起泡的目的；而烧碱起泡是利用纤维素遇浓烧碱会膨化，发生收缩的特性，在棉织物上直接印烧碱而获得的泡泡纱。通过长期的泡泡纱生产实际发现，常规的烧碱起泡加工过程中，面料局部印浓碱堆置过程中，印碱部位上的浓烧碱会对未印碱部位产生粘附，从而导致局部起泡效果消失，水洗后出现无规律的无泡疵布，影响面料整体起泡效果。为解决上述问题，出现了将防碱树脂与淀粉糊制得防碱浆，面料印制防碱浆焙烘后，再浸碱液堆置，水洗后得到泡泡纱面料，该加工过程中使用的淀粉糊在水洗过程中不易洗去，易造成面料手感差，并且烧碱的浓度过高以及堆置时间超过4min会使防碱树脂遭到破坏，导致起泡效果变差，面料的强力也会显著降低，工艺过程不易控制。

为解决上述问题，中国发明专利CN105839324A公开了一种泡泡纱面料的加工方法，整个加工过程的工艺流程为：面料-整纬-印蜡-烘干-轧碱-堆置-松式水洗-树脂处理-脱水-烘干-成品；所述的整纬工艺为：将面料浸水预定型，压辊压力0.3-0.4mpa，面料的带液率为70~80%，预定型温度为150~160℃，车速为40~50m/min；所述的印蜡工艺为：按蜡浆配方调浆，向圆网中注入循环蜡浆，印蜡浆，印制压力为5V，15#磁棒，圆网目数为100目，印蜡速度为35~40m/min，150℃烘干；所述的轧碱工艺为：干进布，面料浸入碱液，二浸二轧，压辊压力0.1~0.2mpa，面料带碱率为80~90%，车速为30~40m/min；所述堆置工艺为：浸轧碱液的面料松式堆置2~3min，堆置温度为25~35℃；所述的松式水洗工艺为：先进行一道酸洗，再2道热水洗，最后2道冷水洗；所述的树脂处理为：将20~30g/L免烫树脂和30~40g/L柔软剂配成工作液注入溢流染色机中，进布，常温溢流循环20min；所述的脱水工艺为：将树脂处理后的湿布进布到脱水机，700转/min下脱水20min；所述的烘干工艺为：松式烘干，车速30~60m/min，温度150~160℃。本发明使用乳化蜡起泡方法得到的泡泡纱面料手感优于防染树脂泡泡纱，工艺更容易控制。但是该发明的加工方法仍是使用的烧碱起泡，烧碱泡泡纱耐久性差，使用过程中起泡效果会随洗涤次数增多而明显降低，而且烧碱起泡过程中造成烧碱废液易造成环境污染。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种非碱加工的多层泡泡纱面料及其加工工艺，泡泡效果好，轻薄、蓬松、吸汗性好，生产过程及生产废液环保、无污染。

为解决上述技术问题，本发明的实施例提供一种非碱加工的多层泡泡纱面料，包括泡泡纱面层、中间连接层和泡泡纱底层，所述泡泡纱面层和泡泡纱底层分别织连于中间连接层的两侧。

其中，所述泡泡纱面层和泡泡纱底层的纬纱采用弱捻纱。

进一步，所述弱捻纱为保留20捻的30S单股纱。

其中，所述泡泡纱面层和泡泡纱底层的经纱包括松纱和急纱，其中，所述松纱选用保留20捻的30S单支纱，急纱选用40S双股纱线。