[发明专利]一种落地油泥干法造粒设备

说明书

本发明提供一种落地油泥干法造粒设备，落地油泥经分选、破碎、造粒及包裹改性后形成油泥颗粒；所述造粒及包裹改性包括：落地油泥经造粒后形成的待改性油泥颗粒以与水平面呈锐角夹角的角度甩出，待改性油泥颗粒下落和滚动过程中经复合改性剂包裹改性形成油泥颗粒。本发明首次提出一种干法处理落地油泥设备，相比于现有热化学水洗法，该工艺显著优势在于，不需要使用大量热水、热蒸汽，在落地油泥原始状态下干法实现落地油泥中杂物分离、破碎，并通过设计的造粒刀将落地油泥加工为尺寸均匀的油泥颗粒，降低处理能耗。

技术领域

本发明属于井田油泥处理技术领域，涉及油泥干法处理，特别涉及一种落地油泥干法造粒改性工艺及其对应的设备。

背景技术

含油污泥是一类由矿物质、矿物油及水等构成的危险废物(HW08)，含油污泥量为原油产量的0.15％-1％，目前我国每年含油污泥已经超过了百万吨。其中，落地油泥为石油开采过程的钻井和试喷过程中大量原油降落地面与泥土、沙石、塑料、其它杂物混合形成的固体混合物。落地油泥的含油率一般在10％-30％之间，比重约为1.5-1.8t/m3。落地油泥具有如下性质：(1)粘度高、流动性差由于砖、瓦、砂、石等固体物质与落地原油的混合物粘度高导致对其收集、运输过程极为困难。(2)积存时间越长粘度越高,油土分离越发困难。

落地油泥目前主要采用化学热水法处理，化学热水洗可以实现杂物、油、水、固的有效分离，但存在以下严重问题。(1)化学热水洗需要消耗大量热水、热蒸汽，能耗较高；(2)经处理后，固相油泥含油率仍高于2％，需进一步处理，但含水率显著提升，导致后期焚烧、热解处理能耗成本显著提高；(3)产生大量需处理的含油废水。

目前尚无一种简单有效的方法进行落地油泥前处理，也未见干法处理落地油泥形成油泥颗粒的相关报道。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于，提供一种落地油泥干法造粒工艺及设备，不需消耗大量能源，首次实现干法造粒。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：

一种落地油泥干法造粒工艺，落地油泥经分选、破碎、造粒及包裹改性后形成油泥颗粒；所述造粒及包裹改性包括：落地油泥经造粒后形成的待改性油泥颗粒甩出，待改性油泥颗粒下落的过程中经复合改性剂包裹改性形成油泥颗粒。

落地油泥经造粒后形成的待改性油泥颗粒以与水平面呈锐角夹角的角度甩出，粒径小于1cm的待改性油泥颗粒下落的过程中经复合改性剂包裹改性形成油泥颗粒，粒径大于1cm的待改性油泥颗粒继续经过造粒直至粒径小于1cm后进行包裹改性；

所述油泥颗粒改性过程包括包括待改性油泥颗粒下落的过程与从上方落下的复合改性剂在空中包裹改性，以及落地油泥在振动板滚动过程中与落至振动板上的复合改性剂包裹改性。

本发明还提供一种落地油泥干法造粒设备，包括壳体，所述壳体上部分别设置有落地油泥进口通道及复合改性剂入口通道，所述落地油泥进口通道中设置有一分选转轴，分选转轴上设置有多个分选刀；所述落地油泥进口通道中设置有相向转动的破碎转轴，所述破碎转轴上设置有多个破碎刀，所述破碎转轴位于分选转轴下；

所述壳体底部设置有造粒装置，经由破碎转轴的落地油泥经造粒装置造粒，所述造粒装置包括柱状的造粒转盘，造粒转盘直径渐变，两端直径小，中部直径最大，造粒转盘外表面设置有多个造粒刀，所述造粒刀呈半球形，并且造粒刀的最低点与造粒转盘呈点接触，在壳体底部与造粒转盘之间设置有一折线板，所述折线板与造粒转盘的下表面平行；

所述壳体底部设置有一包裹改性装置，所述包裹改性装置包括弧形板和振动板，所述弧形板的一端和振动板的一端呈小于180°连接，并且弧形板的另一端与折线板连接，振动板正对复合改性剂入口通道。

在本发明中，保证油泥颗粒甩出的造粒转盘的转速不小于10rpm/s。