[发明专利]一种小齿轮锻造工艺

说明书

本发明涉及锻造领域，具体是一种小齿轮锻造工艺，包括以下步骤：加热坯料至1200℃，保温3小时，使用上下砧块，坯料经过一次镦粗、一次拔长、二次镦粗、二次拔长滚圆至直径φ330mm，595mm长；根据两端小台阶尺寸，进行分料，并回炉；将上下平砧块换成斜面锻造工装；拔出φ220±8mm端台阶；换面，拔出φ282±8mm端台阶，完成后对坯料进行回炉；使用上下模具夹持两端台阶，进模对中间面进行镦粗，将中间齿面厚度271±4mm锻造到位；脱模，对中间齿面直径进行滚圆，至要求外径尺寸；再进上下模进行最终整形，得到成品毛坯。本发明降低了成本，提高了市场竞争力。

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，具体地说，是一种小齿轮锻造工艺。

背景技术

小齿轮坯料(如图1所示)，一般具有一个较大的齿面直径，而两侧具有较小的台阶直径。锻造该类齿轮坯料时，由于两端直径较小，重量太少，无法分料，就需要加大余量才能正常锻造。或者出坯成圆柱形，然后进模锻造，但圆柱形长度太长，导致大外径两端产生夹印，从而导致大外径长度尺寸不够，而发生报废。

常规锻造时，如果按正常余量分料，拔长后会出现如图2所示的凹心现象，出现凹心继续拔长进模后凹心会改善，但无法消除，影响产品尺寸。

上述常规锻造方案，均存在加工余量大，下料重量重，增加材料、加工成本；同时成品率低，容易产生废品，导致产品市场竞争力不足。

该类产品净尺寸直径φ203mm按正常余量，重量太少无法分料，需加大余量才能锻造；出坯成圆柱形进模长度太长，导致大外径两端产生夹印，大外径长度尺寸不够至报废；以上两种方案下料重量重，成本大，市场竞争无优势

因此急需针对该类产品，设计出一套更加有效的锻造工艺。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺陷，提供一种小齿轮锻造工艺，从而降低成本，提高市场竞争力。

为了实现上述目的，本发明提供一种小齿轮锻造工艺，包括以下步骤：

S1，下料：φ350mm×530mm，加热坯料至1200℃，保温3小时，使用上下砧块，坯料一次镦粗至300mm高；

S2，一次拔长至290mm方，605mm长；

S3，二次镦粗至300mm高，410mm方；

S4，二次拔长滚圆至直径φ330mm，595mm长；

S5，根据两端小台阶尺寸，进行分料，并回炉；

S6，将上下平砧块换成斜面锻造工装；所述的斜面锻造工装包括上砧块和下砧块，所述的上砧块的下表面和下砧块的上表面都为斜面，所述的上砧块的斜面和下砧块的斜面与水平面的夹角相等，且上砧块的斜面和下砧块的斜面不平行；

S7，拔出φ220±8mm端台阶；由于采用斜砧块进行拔长，随着拔长作业，端部头由于材料堆积而鼓出，而非凹陷，有助最终坯料合格成型；

S8，换面，拔出φ282±8mm端台阶，完成后对坯料进行回炉；

S9，使用上下模具夹持两端台阶，进模对中间面进行镦粗，将中间齿面厚度271±4mm锻造到位；

S10，脱模，对中间齿面直径进行滚圆，至要求外径尺寸；

S11，再进上下模进行最终整形，得到成品毛坯。

优选的，所述的锻造工艺中：始锻温度1200℃，终锻温度800℃。

优选的，所述的S1～S4中，锻造墩粗比3.8，拔长比4。

优选的，所述的S5中，炉温1200℃，保温1小时后出炉锻造。