[发明专利]摩托车轮毂生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种摩托车轮毂生产工艺。

背景技术

原有的摩托车轮毂在加工工艺将产品按钻气门孔---去毛刺---热处理---抛丸，产品气门孔位置暗淡、无光，表面质量差，不能满足客户的高要求。

其次，传统摩托车轮毂产品在需要喷涂后车亮时，均会存在或多或少的加工时铝屑飞出打伤，造成产品外观不良，经常导致产品因打伤而返修，从而减缓工作效率及产品周转。传统方式通过更换抗打伤油漆或提高烘烤温度方式进行庇护，此举虽有一定效果但不能完全满足客户对于指定颜色产品的需求，同时烘烤温度过高，易产生色变、起泡等缺陷。

再次，传统的摩托车轮毂生产，单一前轮或是后轮产品均需要一幅模具，这直接导致产品开发中模具的投入增加，由于需单独上机生产，此种方式已大大降低了生产效率及模具自身出现问题的概率。客户提供不同车型跨品牌产品、同品牌系列产品需求时往往开发周期增长、试样、生产周期增长。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明旨在提供摩托车轮毂生产工艺，该加工工艺对加工步骤进行改进和调整，通过工艺改进，提升产品外观品质，满足更高客户质量要求，能够提高产品的抗打伤能力，保护产品防止氧化，还能够减少模具，节省模具成本，缩短生产加工时间，提高加工效率。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

摩托车轮毂生产工艺，包括以下步骤：

1）熔炼及成分分析：将原材料加热成铝水，经除气、打渣、精炼处理，控制温度在680-720℃间，制备合格浇铸铝水；采用取样方式通过光谱仪测试产品成分，使其满足浇铸要求；

2）浇铸：将铝水注入模具中，注入前过滤，浇铸出基础轮毂毛坯；

3）切割钻孔：使用切割机将产品外缘冒口及浇铸口多余辅助料切除，同时通过立式钻床将产品轴承孔扩大，便于后续加工，在基础轮毂上切割四个定位孔；

4）去毛刺：对浇铸成型的毛坯进行去毛刺操作；

5）热处理：使用高架炉将产品加热至480-500℃，保温6-8小时，下件入水，再进时效炉加热至180-200℃，保温4-6小时，完成产品结构重组；

6）校正：用校正尺将产品校正平面校平整、校正尺比对轮边、中鼓卡合无缝隙；

7）抛丸：使用抛丸机对产品表面进行处理，增加后续油漆附着力；

8）钻气门孔：通过钻床打通产品安装气嘴孔；

9）硬度测试；用布氏硬度机进行硬度测试；

10）加工：按照所需摩托车轮毂的加工图纸加工轮毂同时通过铣加工的方法加工出能够改变前轮刹车方式的铝片结构；

11）拉花键：用拉刀将含有铁柱的产品，拉出要求的传动轴配合件，加工出符合要求的基础轮毂；

12）冲击测试；

13）气密性测试；

14）清洗、喷涂：对经测试的轮毂先经过表面清洗后，在喷涂室内使用喷枪对摩托车轮毂产品表面进行油漆喷涂，喷涂完后通过流水烘烤线进行烘烤；

15）罩光漆；

16）压装；

17）装配：将加工好的铝片结构与基础轮毂中心位置的四个定位孔紧固安装，得到完成的摩托车轮毂及套件；

18）包装出库。

2、根据权利要求1所述的摩托车轮毂生产工艺，其特征在于：所述步骤（1）中的原材料包括A00铝锭、硅、镁、钛以及其他辅料；具体配比为：铝锭 93.5%，硅6%，镁0.2%，铁0.2%，钛0.003%，其他辅料0.097%。

作为优选，所述步骤（14）中烘烤温度为180-200℃。

作为优选，所述步骤（15）“罩光漆”是待喷涂操作的烘烤阶段结束后，在轮毂表面再次喷涂一层罩光漆，所述罩光漆的喷涂厚度为20-30MU，喷涂时间13-17s。

本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明的改进在于：

首先，将工艺更改为去毛刺---热处理---抛丸---钻气门孔，产品钻气门孔后表面光亮，效果提升明显，通过工艺更改，提升产品外观品质，满足更高客户质量要求。

其次，罩光漆为白色透明，无味油漆，一能很好的保护产品防止氧化，二能提高产品的抗打伤能力，且工艺简单投入小，大大减少了返修时间，提高了产品流转速度。

再次，本发明将现有的摩托车轮毂采用单独一体浇铸成型的方式改进为采用浇铸基础轮毂的方式配合安装经过经加工的铝片结构来达到与原有的整体轮毂一样的造型尺寸，这样改进的优势在于能够减少模具投入，节省模具成本，缩短研发周期以及交货周期。

附图说明

图1为本发明基础轮毂的示意图。