[发明专利]一种铸铁缸套的制备工艺

说明书

本发明涉及一种铸铁缸套的制备工艺，通过在模具的内壁涂覆有经过配方优化的涂料制成涂层，采用离心铸造的方式铸造成铸件，再将将铸件采用氯化氢乙醇溶液与进行超声波处理，然后采用高速喷砂方式对铸件的内壁进行粗化处理，最后利用共渗剂进行共渗处理制成共渗层。该铸铁缸套的成品率高达96.3~97.2%，与市场上同类型的传统缸套对比，本发明所述铸铁缸套的耐磨性提高了33.9~35.1%，能有效地延长其使用寿命。

技术领域

本发明涉及缸套技术领域，尤其涉及一种铸铁缸套的制备工艺。

背景技术

缸套就是气缸套的简称，它镶在缸体的缸筒内，与活塞和缸盖共同组成燃烧室。缸套分为干缸套和湿缸套两大类。背面不接触冷却水的气缸套叫干缸套，背面和冷却水接触的气缸套是湿缸套。干缸套厚度较薄、结构简单、加工方便。湿缸套直接接触冷却水，所以有利于发动机的冷却，有利于发动机的小型轻量化。

现有铸铁缸套的加工方式存在着成品率低，成品后缸套内壁的耐磨性有限的缺陷。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种铸铁缸套的制备工艺，具体技术方案如下：

一种铸铁缸套的制备工艺，包括以下步骤：

步骤一、制备涂料

将硅微粉、钠基膨润土、高铝矾土、硬脂酸钠、苯并噁嗪树脂、氯化铜加入碾轮式混砂机中，混碾25~30分钟；将碾压好的物料倒入搅拌桶中，加入水后以200~230转/分的转速搅拌3~4小时，即制得涂料；

步骤二、制备铁水

按如下化学成分百分含量进行配料：C:3.3~3.5%，Si:1.6~1.8%，Mn:0.5~0.7%，P:0.11~0.13%，S:0.04~0.06%，Cr:0.08~0.12%，孕育剂:0.8%，其余为Fe，将上述配料倒入中频感应电炉中进行熔炼，铁水出炉温度为1450~1480℃；

步骤三、浇铸

在模具的内壁涂覆涂料制成涂层，涂层厚度为0.5~0.7mm，之后将铁水倒入模具中，采用离心铸造的方式铸造成铸件，铸件冷却至室温脱模；

步骤四、表面处理

将铸件浸入氯化氢乙醇溶液中，然后进行超声波处理，所使用超声波频率35~40KHz，处理时间30分钟，处理后的铸件立即使用110~120℃的热风吹20~30分钟；然后采用高速喷砂方式对铸件的内壁进行粗化处理，粗化后铸件内壁的表面粗糙度为50~250μm；在粗化后铸件内壁均匀涂抹一层共渗剂，然后使用等离子体火炬在铸件的内壁制成共渗层；

步骤五、精加工

按照设计尺寸对铸件的外壁进行粗车、精车，然后珩磨、抛光处理即得到成品。

作为上述技术方案的改进，所述孕育剂为稀土硅铁合金孕育剂。

作为上述技术方案的改进，所述涂料中硅微粉、钠基膨润土、高铝矾土、硬脂酸钠、苯并噁嗪树脂、氯化铜、水的质量比为100:（25~30）:（23~25）:（1.1~1.2）:（33~35）:（1.2~1.3）:（200~220）。

作为上述技术方案的改进，所述硅微粉的粒度为325~400目。

作为上述技术方案的改进，所述钠基膨润土的粒度为325~400目。

作为上述技术方案的改进，所述高铝矾土的粒度为325~400目。

作为上述技术方案的改进，所述苯并噁嗪树脂的粒度为325~400目。

作为上述技术方案的改进，所述氯化氢乙醇溶液中氯化氢的质量分数为1.5~2.2%。