[发明专利]一种双组份吸音棉的制备方法

说明书

本发明公开了一种双组份吸音棉的制备方法，所述双组份吸音棉包括棉芯、密封边缘、贯穿孔、半圆凹槽和曲线凹槽，所述棉芯包括外表层、中表层、芯层、V型连孔和树状连孔，所述双组份吸音棉的中央主体部分设计为棉芯，所述棉芯的周边设计为密封边缘，所述棉芯的右下角设置有贯穿孔，所述贯穿孔的周边设置有密封边缘，所述双组分吸音棉的左下角设计有曲线凹槽，所述双组分吸音棉的右侧中下部边缘位置设计有半圆凹槽，本发明双组份吸音棉中合理的原材料选择，合理的原材料配比，所制得的双组份吸音棉质量轻，吸音效果和性能好，可装饰性强，加工方便，提升了加工的工作效率，使用绿色材质，降低了污染，提高了环保作用，便于吸音棉的回收利用。

技术领域

本发明涉及吸音材料技术领域，具体涉及一种双组份吸音棉的制备方法。

背景技术

随着社会的进步和人们消费水平不断提高，客户对于汽车吸音隔音、轻量化、舒适度等方面的也要求越来越高。传统PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)/PP(聚丙烯)双组份吸音棉在汽车隔音、降噪领域得到了广泛应用，极大的提升了整车NVH性能。然而，PET聚酯纤维为化学合成纤维熔点高(250℃以上)、降解困难，使得传统PET/PP双组份吸音棉制品封边模具温度高。同时，PET/PP双组份吸音棉边角废料回收困难。

现有的汽车用消音毡棉，具有消音、防火、防震、隔热等，但是消音效果还是达不到预期的效果，防震和隔热效果也不是很好，硬度不够，因此直接影响了产品的使用寿命，现有的车周围辐射较大，很容易对人体造成伤害。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出一种双组份吸音棉的制备方法。

为实现本发明目的，采用的技术方案是：一种双组份吸音棉的制备方法，所述双组份吸音棉的制备方法如下：

第一步：将石棉矿颗粒放入到喷熔机内进行加热和喷丝，制备直径为15～60μm的矿山石棉纤维，将矿山石棉纤维搭建含有直径为2～15μm的树状连孔的芯层；

第二步：将聚碳酸酯颗粒放入到喷熔机内进行加热和喷丝，制备直径为5～60μm的聚碳酸酯纤维，将聚碳酸酯纤维搭建含有直径为2～15μm的V型连孔的中表层，并将中表层堆叠在芯层的上下两个端面；

第三步：在中表层的上端面和下端面分别粘接上外表层的无纺布层，使用折叠封刀模上的1mm厚的5片封边刀进行封边；

第四步：在设置切刀高度后，将经过封边后的双组份吸音棉使用切刀进行切刀工艺处理，得到完整的双组份吸音棉。

优选的，所述双组份吸音棉包括棉芯、密封边缘、贯穿孔、半圆凹槽和曲线凹槽，所述棉芯包括外表层、中表层、芯层、V型连孔和树状连孔，所述双组份吸音棉的中央主体部分设计为棉芯，所述棉芯的周边设计为密封边缘，所述棉芯的右下角设置有贯穿孔，所述贯穿孔的周边设置有密封边缘，所述双组分吸音棉的左下角设计有曲线凹槽，所述双组分吸音棉的右侧中下部边缘位置设计有半圆凹槽。

优选的，所述外表层设计有的无纺布层的厚度设计为1～2mm；所述中表层设计有的聚碳酸酯纤维层的厚度设计为3～5mm，纤维直径设计为15～45μm。

优选的，所述芯层设计有的矿山石棉纤维层的厚度设计为3～5mm，纤维直径设计为15～45μm。

优选的，所述中表层内部设置有的V型连孔的直径设计为2～10μm，单块的中表层内设置有5～8条V型连孔。

优选的，所述芯层内部设置有的树状连孔的直径设计为2～10μm，树状连孔相互连通。

优选的，所述密封边缘的宽度设计为5mm，厚度设计为1～3mm。