[发明专利]一种降低转炉炼钢工序钢水氮含量的方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金炼钢技术领域，尤其涉及一种降低转炉炼钢工序钢水氮含量的方法。

背景技术

目前，钢铁企业在生产高强度钢种时通常采用在钢中添加V、Ti、Nb等元素进行微合金化的生产方法，进而起到沉淀强化和细晶强化的作用，能够显著提高钢的性能。但是由于V、Ti、Nb都是固氮元素，与氮的结合能力很强，极易引起钢水中氮含量超出钢种要求，氮会引起钢的时效，增加钢的裂纹敏感性，尤其是在开发高强汽车钢时，经常会出现氮含量超标，造成钢的质量受到影响，为保证高强钢的顺利开发，寻找一种降低钢水中氮含量的方法十分必要。

生产高强钢时，炼钢过程中的增氮环节主要有转炉出钢过程增氮，钢包精炼炉精炼过程增氮（即LF精炼炉精炼过程增氮）和连铸浇注过程增氮，目前在生产V、Ti、Nb强化的高强钢时，很容易造成氮含量过高，难以满足成本钢的质量要求。

发明内容

本发明提供一种降低转炉炼钢工序钢水氮含量的方法，能够解决现有技术中转炉炼钢工序中氮含量过高的问题。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种降低转炉炼钢工序钢水氮含量的方法，包括以下步骤：

S100：转炉吹炼，采用全程吹氩的底吹模式，控制底吹流量为300Nm3/时-700Nm3/时；

S200：转炉终点进行一次吹成，并保证温度为1620℃-1700℃，所述碳含量为0.03%-0.06%；

S300：转炉出钢，采用脱氧合金化工艺，先加合金料，再加脱氧剂；

S400：转炉出钢，采用钢包底吹氩方式，控制氩气流量100-1100L/时，使钢包口形成氩气层；

S500：转炉出钢结束后，加入石灰100Kg/炉-500Kg/炉，覆盖钢液面。

作为进一步的优化，步骤S100中，所述底吹流量为400Nm3/时-600Nm3/时。

作为进一步的优化，步骤S200中，所述温度为1640-1680℃，所述碳含量为0.03-0.05%。

作为进一步的优化，步骤S300包括：

出钢至50%至出钢75%时加入所述合金料；

所述合金料加完之后加入所述脱氧剂。

作为进一步的优化，步骤S300中，所述合金料为低碳锰铁。

作为进一步的优化，步骤S300包括：

出钢至50%-55%时，加入所述低碳锰铁量的45%-55%；

出钢至70%-75%时，加入所述低碳锰铁的剩余量。

作为进一步的优化，步骤S300中，所述脱氧剂为铝块，出钢80%-85%时加入所述铝块。

作为进一步的优化，步骤S400包括：

所述氩气流量为200L/时-1000L/时，使钢包口形成氩气层；

作为进一步的优化，步骤S500中，转炉出钢结束后，加入石灰100Kg/炉-500Kg/炉，覆盖钢液面，防钢水与空气接触。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明方法通过控制转炉吹炼及出钢过程各个关键环节，减少钢水中氮含量，转炉吹炼过程底吹采用全程吹氩模式；转炉吹炼终点一次吹成，达到成分、温度双命中，不再进行补吹；出钢过程采用先加合金料后加脱氧剂的加料顺序，并严格控制加入时机，降低整个转炉工序钢水氮含量，可将转炉钢水氮含量控制在30ppm以下，从而保证成品钢材中氮含量控制在50ppm以内，满足钢种要求，减少因改判或判废造成的质量损失。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种降低转炉炼钢工序钢水氮含量的方法，包括以下步骤：

S100：转炉吹炼，采用全程吹氩的底吹模式，控制底吹流量为300Nm3/时-700Nm3/时；

S200：转炉终点进行一次吹成，并保证温度为1620℃-1700℃，所述碳含量为0.03%-0.06%；

S300：转炉出钢，采用脱氧合金化工艺，先加合金料，再加脱氧剂；

S400：转炉出钢，采用钢包底吹氩方式，控制氩气流量100-1100L/时，使钢包口形成氩气层；

S500：转炉出钢结束后，加入石灰100Kg/炉-500Kg/炉，覆盖钢液面，防钢水与空气接触。