[发明专利]一种用于双主梁起重设备的组合式主梁结构

说明书

本发明公开了一种用于双主梁起重设备的组合式主梁结构，其包括第一主梁与第二主梁，第一主梁与第二主梁平行布置，第一主梁与第二主梁之间设置有起重小车，第一主梁包括多个第一模块化桁架单元与第二模块化桁架单元，第一主梁桁架的上侧设置有上盖板，第一主梁桁架的下的设置有下盖板，上盖板上设置有小车轨道；第一主梁的下盖板或第二主梁的下盖板上设置有组合式行走台。其结构简单，零部件数量上，所有部件全部焊接在主梁上，不存在错、漏发及现场组对位置不对等问题，提高安装进度，主梁上、下盖板为钢板，小车运行小车轨道为方钢采用插接方式，并非与主梁直接焊接为一体，提高了双主梁的装配与拆分效率，能够缩短双主梁装配四分之一的时间。

技术领域

本发明涉及双主梁起重设备，尤其涉及一种适用于双主梁桥式、门式起重机及其他起重小车的组合式主梁。

背景技术

目前，随着国内经济的飞速发展，钢铁、火电、石化、矿山、港口等各个行业也在迅速形成自己的规模，对工程装备的安全、高效、节能也提出了越来越高的要求。起重机具有结构简单，载重量大，占地面积小等优点，是生产车间、料场、仓库中实现机械化，减轻体力劳动 、提高劳动生产率的重要搬运设备，因而在工业中有着广泛的应用。在电器装配线、冶金行业、铁路运输、集装箱码头、仓库调度等地方，随处可以看到各种各样的起重机。起重机在出口贸易上迎来了新的市场，然而国内传统类型的起重机受主梁长度的影响，无法进行集装箱发货，主要以散装物料发货，这样不仅需要昂贵的运费还会因海上各种恶劣环境因素的影响而影响起重机的产品质量。

对于市场经济体制在不断完善并逐步成熟的今天，对于新型起重机研究与开发工作提出了更高的要求，传统的设计理念，难以适应社会主义市场经济发展以及所面临的新形势的需要，更难以解决发展中出现的新问题、新情况，因此需要对现有产品进行完善的研究与开发工作。一方面，通过系统的优化、整理，从而简化生产流程，提高效率，进而提高产品质量；一方面，通过提高起重机产品的生产制作简易化、批量化、标准化，提高工作效率，另一方面，通过优化结构设计，改变传统主梁结构，设计新型主梁结构型式及安装方案，降低运输成本，缩短生产制作、现场安装周期。

由于现有技术中的原双主梁起重小车主梁采用钢板组焊成型，主梁自重较大。双主梁起重小车用于室外时，在计算大车运行电机功率时要考虑风载荷的影响，当起重机的跨度较大时，因受运输限制，需要对主梁进行解体，解体处不仅制作复杂，安装时也比较费时。当双主梁起重小车出口时，因受集装箱的尺寸限制，对于老式结构而言带来很大的困难。需要进行散装发货，海运会对漆面进行腐蚀，影响起重小车质量，同时散装海运运费很高。双主梁受吨位及跨度影响，主梁的截面及结构形式较多，制作繁琐。工厂需要进行板材的库存储备，板材的利用率不高，产生浪费。受主梁长度限制，单台运输车辆不能多台起重小车进行同时运输，运输成本高。当主梁较长时，对厂房空间有要求，场地过小无法进行生产制作。包厢主梁重量较重，当吨位、跨度较大时，对厂房内的起重机的起重量有要求，吨位太小无法进行生产制作。原主梁解体接头是在解体处焊接两块法兰，在法兰盘四周进行配钻，现场通过螺栓进行连接。在主梁内、外加衬板，将内、外衬板与主梁腹板、上、下盖板进行配钻，在主梁腹板上开手孔，通过螺栓进行连接。螺栓为主要受力件。需要多块板材进行配钻，制作繁琐，制作周期长，而且只有螺栓连接，现场安装时装配精度低，影响产品质量，只采用多个螺栓连接，现场安装不方便。小车在小车轨道上运行需要现场进行焊接，影响起重小车的外观质量。

因此，现有技术有待于更进一步的改进和发展。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于起重设备的组合式主梁。

为解决上述技术问题，本发明方案包括：