[发明专利]一种铝合金活塞免浇铸成型装置及成型方法

说明书

本发明涉及一种铝合金活塞免浇铸成型装置，包括承载底座、升降驱动柱、承载杆、承载台、托盘、模具定位台、铝液存储槽、导气管、导液管、密封套及成型模具，升降驱动柱嵌于承载底座内与托盘下表面连接，承载杆末端与承载台上表面连接，顶端与模具定位台下表面连接，托盘上表面设导向槽和密封环，模具定位台上表面设模具定位机构并通过模具定位机构与成型模具和导气管相互连接，导液管嵌于模具定位台上，密封套为空心管状结构，其成型方法包括设备预制，铝液转运和活塞成型加工等三步。本发明一方面可有效的提高铝合金活塞铸造加工作业的工作效率和灵活性，另一方面有效的提高了铝合金活塞成型加工后的产品质量精度。

技术领域

本发明涉及一种铝合金活塞免浇铸成型装置及成型方法，属铸造技术领域。

背景技术

当前在进行铝合金活塞浇铸加工作业时，往往需要将铝液浇包通过导液管与成型模具相互连通，然后使铝液浇包内的铝液在惰性气体驱动下通过导液管输送到成型模具中进行成型作业，虽然可以满足铝合金铸造作业的需要，但由于铝液浇包体积大，转运不便，且铝液浇包内的铝液量相对较多，在成型时，活塞模具的容积相对较小，因此导致铝液浇包需要长时间对铝业进行保温存储，运行能耗相对较高，于此同时在成型作业时，同一铝液浇包需要通过导液管依次对多个成型模具进行浇铸成型，因此一方面导致铝液浇包内的铝液易被惰性气体内混在的水汽、氧气及固体杂质污染，影响活塞加工作业的产品质量，另一方面在频繁进行导液管与成型模具转接过程中，也极易导致导液管磨损量大，且也易造成导液管的内部和外表面冷凝大量的固态铝合金，并导致导流管堵塞和对通入到成型模具内的液态铝合金造成污染，因此造成了当前铸造加工作业时导流管频繁更换，严重影响了铝合金活塞加工作业的产品质量和加工效率，且生产成本和铝合金损耗量也相对较大，因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的铝合金成型加工设备及与之相应的成型加工方法，以满足实际使用的需要。

发明内容

本发明目的就在于克服上述不足，提供一种铝合金活塞免浇铸成型装置及成型方法。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：

一种铝合金活塞免浇铸成型装置，包括承载底座、升降驱动柱、承载杆、承载台、托盘、模具定位台、铝液存储槽、导气管、导液管及成型模具，载底座为与水平面垂直分布的空心柱状结构，升降驱动柱嵌于承载底座内，并与承载底座同轴分布，承载台与承载底座上端面连接，且承载台与承载底座同轴分布，承载台上设导向孔，升降驱动柱前端面通过导向孔嵌于承载台内并与托盘下表面垂直连接，承载杆共四个并环绕承载台轴线均布，其中承载杆末端与承载台上表面垂直分布，承载杆顶端与模具定位台下表面垂直连接，模具定位台位于承载台正上方，并与承载台同轴分布，承载杆、承载台和模具定位台共同构成承载腔，托盘位于承载台上表面并沿着承载腔轴线上下运动，托盘上表面设导向槽和密封环，导向槽与托盘同轴分布，托盘通过导向槽与铝液存储槽相互连接，密封环与导向槽同轴分布，且密封环半径至少比导向槽半径大1厘米，模具定位台上表面设模具定位机构，并通过模具定位机构与成型模具相互连接，成型模具嵌于模具定位台中并与模具定位台同轴分布，成型模具下端面低于模具定位台下表面至少1—3厘米，成型模具下端面设横截面呈“冂”字型的圆形密封槽，且当密封槽下端面与密封环相抵时，导液管嵌于铝液存储槽内，导液管末端端面与铝液存储槽下表面设0.5—3毫米间隙，导液管轴向截面为倒置等腰梯形结构，嵌于密封槽内并与承载腔轴线平行分布，导液管上端面与成型模具底部相互连通，导液管下端面与密封槽下端面平齐分布，导气管嵌于成型模具内，其前端位于成型模具侧表面处，末端与导液管外壁间距为1—10毫米并与承载腔相互连通。

进一步的，所述的托盘上表面均布若干承载槽，所述的承载槽环绕托盘轴线分布。

进一步的，所述的升降驱动柱为液压缸、气压缸及丝杠结构中的任意一种。

进一步的，所述的铝液存储槽包括承载内胆、隔热防护层及防护外罩，所述的防护外套包覆在承载内胆外并与承载内胆同轴分布，所述的隔热防护层嵌于防护外套和承载内胆之间。