[发明专利]一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法

说明书

技术领域

本发明属于汽车刹车片加工技术领域，具体涉及一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法。

背景技术

汽车刹车片是汽车制动系统重要的安全部件，所以制动效果的好坏是通过刹车片体现出来的，刹车片的好坏直接影响汽车的刹车性能，关系到汽车驾驶人员的生命财耐产安全，随着技术的不断完善，现有技术中制备的刹车片耐高温、不易软化，可保证汽车的行驶安全，但在实际使用中，刹车片长时间处于高温状态，其耐磨性容易受到影响，在摩擦时噪音较大，为了解决以上问题，我们对如何制备汽车刹车片进行进一步研究。

发明内容

本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法，包括以下步骤：

（1）按重量准备原料：环氧丙烷橡胶25-30份、聚氨基甲酸乙酯树脂2-6份、三氟化硼1-3份、活化碳微球0.6-1.3份、含铝碳硅纤维12-15份、多亚甲基多苯基多异氰酸酯2-5份、超微氯化钠细粉1-3份、微晶纤维素4-7份、连二亚硫酸钠2-3份、固化剂1.2-2.8份；

（2）将活化碳微球、三氟化硼和含铝碳硅纤维混合，放入球磨罐中密封，球磨罐经真空后通入氮气，球磨质量比为15-25份，转速为400-600转/分钟，球磨时间为6-8小时，得到混合粉料；

（3）将混合粉料与剩余原料混合后加热至200-240℃，保温1-1.5小时，然后升温至320-340℃，保温35-40分钟；

（4）将上述处理后的材料送入压制工序，分别经冷压成坯、热压成型，得到新型刹车片。

作为对上述方案的进一步改进，所述固化剂为二硫化四甲基秋兰姆。

作为对上述方案的进一步改进，所述超微氯化钠细粉的制备方法为：以氯化钠颗粒为原料，通过气流粉碎机粉碎后，加入相当于其重量4-6%的羟基硅油，混合均匀后用砂磨机对其粉碎，粉碎至粒径范围为265-1000nm的超细氯化钠微粉。

作为对上述方案的进一步改进，所述活化碳微球以CMS-3为原料，加入相当于其重量2倍、质量浓度为2.5-3.6%的氢氧化钾的水溶液，加水溶液超声分散30分钟，混合均匀后在常温下至其完全溶解，升温至80℃，待谁挥发完后转入管式碳化炉中，在氮气氛围下以5℃/分钟升温至950℃活化3小时，自然冷却后用去离子水冲洗，在50℃的烘箱中烘干即得。

作为对上述方案的进一步改进，所述冷压过程中压强为28-32MPa；热压过程中温度为152-158℃。

本发明相比现有技术具有以下优点：本发明中活化碳微球孔隙结构丰富，具有稳定的三维网状结构，在高温裂解后其骨架结构不易坍塌，微粒较小，能在汽车刹车片中均匀分布，有助于提高刹车片的耐高温性能；与三氟化硼和含铝碳硅纤维在氮气氛围下球磨混合，能够进一步提高混合物料的热稳定性，同时在材料中可形成可转移膜，能够提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，进而减少摩擦中的损伤；环氧丙烷橡胶和聚氨基甲酸乙酯树脂的配合作用，能够使原材料充分分散的同时，能够保证产品的强度，有助于改善刹车片的热衰退性能和机械性能，使所得刹车片对环境友好，耐磨，热稳定性好，使用寿命长，使用过程中无噪音，使用寿命延长，按照UIC-541-3VE高制动力40KN，高温制动（制动速度200km/h）磨耗量为1.2cm³/MJ。

具体实施方式

实施例1

一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法，包括以下步骤：

（1）按重量准备原料：环氧丙烷橡胶28份、聚氨基甲酸乙酯树脂4份、三氟化硼2份、活化碳微球0.8份、含铝碳硅纤维14份、多亚甲基多苯基多异氰酸酯3份、超微氯化钠细粉2份、微晶纤维素6份、连二亚硫酸钠3份、固化剂2.2份；

（2）将活化碳微球、三氟化硼和含铝碳硅纤维混合，放入球磨罐中密封，球磨罐经真空后通入氮气，球磨质量比为20份，转速为500转/分钟，球磨时间为7小时，得到混合粉料；

（3）将混合粉料与剩余原料混合后加热至220℃，保温1.2小时，然后升温至330℃，保温38分钟；

（4）将上述处理后的材料送入压制工序，分别经冷压成坯、热压成型，所述冷压过程中压强为30MPa；热压过程中温度为155℃，得到新型刹车片。