[发明专利]一种低导热系数发泡粒子及其制备方法

说明书

本发明提供了一种低导热系数发泡粒子的制备方法，包括以下步骤：A)将聚烯烃系树脂颗粒、绝热粒子、阻燃剂、成核剂熔融混合，然后与发泡剂混合，得到混合物料；B)将所述混合物料挤出发泡，切粒，得到初级发泡粒子；C)所述初级发泡粒子经预压‑二次发泡，得到低导热系数发泡粒子。本发明在聚烯烃系树脂颗粒中添加了绝热粒子，并采用两步发泡的方法，提高了生产效率的同时降低了生产成本，制备的发泡粒子具有较低的导热系数。

技术领域

本发明涉及高分子技术领域，尤其涉及一种低导热系数发泡粒子及其制备方法，以及一种发泡成型体。

背景技术

目前生产热塑性聚合物发泡珠粒常用的方法是釜压发泡法，所谓釜压发泡是指：将混合树脂颗粒、发泡剂、表面活性剂、分散剂和分散介质加入高压釜中，搅拌(搅拌速度一般为100-900转/分)下加热至比基体树脂的熔点低5-10℃的温度，保温15-60min，然后升温至发泡温度，在恒定温度下继续保温15-60min，使发泡剂浸润树脂颗粒，打开高压釜，将树脂颗粒、发泡剂、表面活性剂、分散剂和分散介质释放到比高压釜内的压力低的环境下，一般释放到大气压环境中，发泡，得到发泡颗粒。该间歇生产工艺较复杂，成本较高。

如专利CN1271125C公开了一种发泡聚丙烯树脂珠粒及其生产工艺，该工艺使用高压釜将微造粒的聚丙烯小颗粒与分散剂、表面活性剂及气体发泡剂均匀分散在液体介质中，升温至指定温度及压力下保持一定时间，然后卸压至常压得到聚丙烯发泡粒子，发泡倍率为2～90倍，然后经洗涤烘干等处理后才可用于模压制品的原料。该间歇式生产工艺较复杂，成本较高。

1994年basell推出了高熔体强度聚丙烯，并成功应用于连续聚丙烯挤出发泡工艺。目前，世界上己商品化的连续式聚丙烯的发泡技术(制备泡沫密度100kg/m³以下的聚丙烯泡沫塑料)是利用高熔体强度聚丙烯经丙烷或丁烷发泡来实现的。CN201110260389公开了一种采用高熔体强度聚丙烯与普通PP的混合物制备挤出发泡粒子的方法，得到了23-30倍的发泡粒子。

CN 101538387公开了一种挤出发泡聚丙烯珠粒的制备方法，可以得到发泡倍率为18.2倍的发泡材料。但是一次得到高倍率(5)的发泡倍率，不仅对原材料要求较高比如采用高熔体强度聚丙烯，并且对设备要求较高，而且不易实现稳定的控制。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种低导热系数发泡粒子及其制备方法，以及一种发泡成型体，制备的发泡粒子具有较低的导热系数。

本发明提供了一种低导热系数发泡粒子的制备方法，包括以下步骤：

A)将聚烯烃系树脂颗粒、绝热粒子、阻燃剂、成核剂熔融混合，然后与发泡剂混合，得到混合物料；

B)将所述混合物料挤出发泡，切粒，得到初级发泡粒子；

C)所述初级发泡粒子经预压-二次发泡，得到低导热系数发泡粒子。

优选的，所述绝热粒子为石墨粉。

优选的，所述石墨粉为鳞片石墨、膨胀石墨、石墨烯和可膨胀石墨中的任意一种或多种。

优选的，所述石墨粉的粒径为200～1500目，碳含量为85％～99.9％。

优选的，所述初级发泡粒子的粒径为0.5～3.0mm，密度为200～900kg/m³；所述低导热系数发泡粒子的粒径为1～5mm，密度为15～200kg/m³。

优选的，所述聚烯烃系树脂颗粒、绝热粒子、阻燃剂、成核剂、发泡剂的质量比为100：(1～40)：(0～20)：(0.05～1)：(1～60)。

优选的，所述聚烯烃系树脂颗粒为丙烯和除丙烯外的α-烯烃的共聚物，丙烯均聚物，或乙烯和除乙烯外的α-烯烃的共聚物，乙烯均聚物。