[发明专利]一种锂电池铝极耳镀镍工艺

说明书

本发明涉及锂电池极耳，特别的是涉及一种锂电池铝极耳的镀镍工艺，包括以下步骤：(1)将铝极耳待镀镍的一端浸入打底液中进行预处理，然后活化处理；(2)将活化后的铝极耳浸入打底液中进行二次打底，二次打底完成后水洗并浸入镀镍水中完成镀镍；其中，所述的打底液包括以下重量份的物质：水800～1000份、碱源300～350份、锌源60～75份，先将铝极耳表面致密的Al₂O₃剥离掉，然后在进行镀镍处理，避免因Al₂O₃的存在而出现无法镀镍的情况，镀镍处理的铝极耳容易实现焊锡的焊接，满足锂电池铝极耳的焊接需要；本发明采用的化学镀镍工艺，化学稳定性高，镀层结合力好，在镀镍的铝极耳上进行焊锡焊接，解决了正极铝极耳难焊接问题，确保电池组的高效组装和使用的可靠性。

技术领域

本发明涉及锂电池极耳，特别的是涉及一种锂电池铝极耳的镀镍工艺。

背景技术

现有技术中的软包聚合物锂离子电池的正极极耳全部为铝，负极是铜镀镍或纯镍带，由于镍容易焊锡，方便组装，但是正极的铝表面是一层致密的氧化铝，导致焊锡无法直接与铝进行焊接，因此通常在铝极耳上先焊接上镍，然后再进行焊锡。

现有的组装厂一般采用以下几种方式进行连接：1、激光焊接，在铝的表面用激光焊接上一层镍带，但是该方法的缺陷是，激光焊接属于点焊，焊点比较小，虽然两种金属能够比较好的焊接在一起，但是由于焊接面积只是点状的焊接，应用在小功率的环境下比较适合，但是如果用在大功率上，就会由于接触面积不够导致接触电阻升高，放电过程中极耳就会发热，而且铝极耳覆盖镍带的位置明显变硬，导致铝极耳的折弯系数降低，容易发生断极耳；2、超声波焊接，采用高频摩擦金属表面，使得两种金属表面融合在一起，但是由于铝和镍这两种金属的熔点相差太大，表面看上去焊在一起，但是实际使用一段时间后两种金属之间就会产生氧化层，导致内阻升高，极耳接触不良，发热，铝和镍带焊接处发生断裂的现象，严重影响电池组的充放电，尤其对于大功率的动力电池组，一旦发生接触电阻变大、极耳发热，可能会引起火灾。

除了先在铝极耳上镀镍，再进行焊锡操作，现有技术中还有在铝极耳上直接钻孔攻丝上螺丝，但是对于厚度较小的极耳来说，这样的钻孔方式存在一定的风险，目前市场上还出现有一种铝焊丝(低温焊丝)，这是一种含有特殊稀有元素的低温铜铝焊丝，具有优异的焊合性能，此焊锡内含特殊的助焊剂，会腐蚀铝表面的氧化层，然后焊接，虽然能焊接，但是焊接性能较差，而且助焊剂在焊锡内部残留的助焊剂，无法完全清理干净，时间久了会腐蚀铝，几个月后就会导致铝表面严重腐蚀，发黑，跟焊锡层脱离，甚至绝缘。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种铝极耳镀镍工艺，解决正极铝极耳难焊接问题，确保电池组的高效组装和使用的可靠性。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：一种锂电池铝极耳镀镍工艺，包括以下步骤：

(1)将铝极耳待镀镍的一端浸入打底液中进行预处理，然后活化处理；

(2)将活化后的铝极耳浸入打底液中进行二次打底，二次打底完成后水洗并浸入镀镍水中完成镀镍；

其中，所述的打底液包括以下重量份的物质：水800～1000份、碱源300～350份、锌源60～75份。

本发明的关键要点在于去除铝极耳表面致密的氧化层Al₂O₃，避免由于致密氧化层的存在导致的焊锡无法与铝进行焊接，为此，本发明先采用打底液进行预处理，然后活化处理剥离掉铝极耳表面的氧化层，露出纯铝的表面，再进行镀镍处理后进行焊锡焊接，而为了提高铝极耳表面镀镍的致密性，在铝极耳表面进行二次打底处理。