[发明专利]一种多层共挤流延膜生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及流延膜生产领域，尤其涉及一种多层共挤流延膜生产工艺。

背景技术

聚合物膜具有优异的光透射性和扰性的优点，并容易变得更轻和和更薄，因此膜被广泛用作光学功能膜等多个领域，随着膜在各行各业的广泛应用，对其需求以及质量要求也进一步提高；现有膜的生产方法主要有熔体挤出方法和溶液流延方法，在熔体挤出方法中，将设有溶剂的聚合物加热并且熔融之后，挤出机挤出聚合物而形成膜，熔体挤出方法具有生产效率高且成本的的优点，而其缺点在于难以精确地控制膜的厚度，另外因为挤出导致膜中的细小条纹(口膜条纹)，因此难以生产可用作光学功能膜等高质量膜；溶液流延方法中，将含有聚合物和溶剂的溶液流延到流延载体上，在流延载体上经冷却使其具有自支撑性能，然后从流延载体上以湿膜的形式剥离；通过溶液流延方法生产的膜在光学和厚度均匀性方面有点突出；在多层膜的生产过程中，将较高粘度的聚合物溶液(以下称高粘度溶液)和较低粘度的聚合物溶液(以下称低粘度溶液)通过供料装置使其分别形成膜结构，再使两者合流形成多层流延膜；然而现有技术中，对于流延过程中，多种溶液输出中，其厚度变化较大从而导致后续拉幅成膜合格率较差。

中国专利申请号为201310049479.3所公开的一种流延方法及装置、流延膜、薄膜制造方法及设备，从流延膜向支撑体上流延粘度不同的溶液形成流延膜，流延膜上设置有经不同粘度溶液流动的第一流路和第二流路，第一流路和第二流路的下游侧端部均连接于吐出口，第一溶液流及第二溶液流在吐出口的附近合流，从吐出口向支撑体流延，若将第一溶液及第二溶液流接触的合流地点中最上游侧的地点设为最上游侧合流点，则从最上游侧合流点到吐出口的距离成为所需距离。

上述技术方案通过第一流路与第二流路合流处的厚度限定以及吐出口尺寸设置，形成厚度均匀的多层流延膜；然而，众所周知，用于叠加形成多层流延膜的流延溶液为液体形态，而两种液体叠加势必出现相互渗透的技术问题，同时，流延溶液于流延辊上形成流延膜，且以湿膜形态经剥离辊剥离，剥离后流延辊表面不可避免的粘结有定型后的聚合物，其势必对后续流延膜生产造成严重质量影响。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种多层共挤流延膜生产工艺，通过供料机构使溶液形成相互独立的溶液帘幕以先后顺序流延与成型组件表面，经不同温区进行定型，另外将粘结于成型组件上的聚合物熔融将其二次利用，解决现有技术中存在的不同溶液之间相互渗透以及流延辊存在粘结聚合物的技术问题。

一种多层共挤流延膜生产工艺，包括以下步骤：

(a)分流部分，根据溶液的流动特性，将粘度不同的涂料溶液通过多个缝口设置的流道形成多个液体帘幕；

(b)成型部分，经步骤(a)形成的液体帘幕通过成型组件的不同温区且以热传递方式进行液体快速冷却形成流延膜；及

(c)剥离部分，经步骤(b)形成的流延膜，通过剥离辊以牵引传输方式进行流延膜的剥离转移。

其中，所述步骤(b)还包括初定型部分，多个液体帘幕以先后顺序呈叠加状流落于成型组件上以热传递方式先后进行多次溶液降温，其与成型组件接触面呈膜结构。

另外，所述步骤(b)还包括整型部分，多层溶液经初定型部分处理后进入成型工位，以热传递方式进一步进行多层溶液降温及恒温保持。

另外，所述步骤(b)还包括定型部分，多层溶液经成型部分处理后进入定型工位，以热传递方式进行多层溶液的再次降温形成流延膜。

作为改进，还包括除尘回温部分，流延膜剥离后的粘结物经成型组件带动进入除尘回温工位，以90-100℃的发热件与粘结物通过接触方式进行粘结物液化处理，同时发热件与粘结物接触的过程中通过热传递方式进行成型组件表面的回温处理。

其中，所述步骤(a)还包括限流部分，液体帘幕通过其流道口与成型组件之间的距离设置实现流延膜各溶液层厚度的限定。

作为改进，所述步骤(b)中的不同温区是导入不同量的冷空气进入成型组件外圆周面的不同区域，实现温区划分，同时冷空气与成型组件接触以热传递方式实现流延膜处于不同温区中的降温处理。

作为改进，所述除尘回温部分中，为实现初定型部分中的成型组件表面温度T1与定型部分中成型组件的表面温度T2之间，呈T1＞T2，其通过外部自然空气进行处于除尘回温工位内成型组件表面的回温处理。

作为改进，步骤(b)中，多层溶液流落于成型组件的外圆周面上，通过成型组件的转动带动多层溶液进行流延膜成型处理。