[发明专利]单耳节叉轴及其工艺流程

说明书

技术领域

本发明属于汽车锻件技术领域，尤其涉及一种单耳节叉轴及其工艺流程。

背景技术

目前汽车的工业化已经达到了很高的程度，汽车由很多零部件组成，节叉轴是常见的一种装配件，其结构强度以及精度都足以影响整个设备的运行，而市场上的节叉轴通常精度一般且结构强度差。

为了解决现有技术存在的问题，人们进行了长期的探索，提出了各式各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种新型节叉轴锻件,[申请号：201420654953.5]，包括一体结构的叉部和杆部，杆部的较粗端与叉部连接，所述杆部的母线与杆部的中心线之间的夹角为0.5°，杆部长度为170mm，杆部上轴向距离较细端小于等于148mm的部分为不加热区域。

上述的方案在一定程度上改进了现有技术的部分问题，但是，该方案还至少存在以下缺陷：结构强度差且精度不高。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种结构强度高的单耳节叉轴。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本单耳节叉轴包括轴体，所述的轴体分别由相对外径较大的粗轴和相对外径较小的细轴相连而成，所述的粗轴的端部具有向单侧延伸的耳体，所述的粗轴的端部具有定位轴孔，所述的定位轴孔由端口至底部依次分为第一孔段、第二孔段、第三孔段，所述的第一孔段和第三孔段的横截面皆为规则的圆形，所述的第一孔段和第三孔段的轴线皆不与轴体的轴线重合，且第一孔段和第三孔段的轴线偏向耳体所在一侧。第一孔段和第三孔段的偏心设置可以提高其定位轴孔的强度，偏心设置可以避免零配件对接时受力点集中在轴线附件，可以增大受力面积从而提高其轴孔整体的结构强度。

在上述的单耳节叉轴中，第二孔段的横截面为具有一对平行的直边以及若干直径大小不同的圆弧边组成，且任何两个圆弧边的圆心不重合且不与第一孔段的圆形重合。

在上述的单耳节叉轴中，所述的第一孔段和第三孔段的轴线重合，所述的第一孔段的内径大于第二孔段中的最大内径，且第二孔段中的最小内径大于第三孔段的内径。

在上述的单耳节叉轴中，所述的第三孔段的内壁与底部之间为弧形过渡。

在上述的单耳节叉轴中，所述的第二孔段与第三孔段之间具有弧形过渡面。

在上述的单耳节叉轴中，所述的弧形过渡面的轴线与第三孔段的轴线重合。

在上述的单耳节叉轴中，所述的细轴的外壁上对置条形切面，所述的条形切面的底部与细轴的外壁之间具有过渡斜面，所述的细轴的端部具有塌角。

在上述的单耳节叉轴中，所述的粗轴与细轴之间具有圆台连接件，且所述的轴体为一体成型结构。

一种上述的单耳节叉轴的工艺流程，包括以下步骤：

A.预处理：将条形坯料经过剥皮、锯料、倒角、磨外圆、正挤形成初始的粗轴和细轴；

B.初始成型：将预处理后得到的坯料进行镦粗，从粗轴的端部轴向向内挤压形成耳体；

C：初步整形：通过油压机从粗轴的端部轴向向内冲压形成第一孔段；

D.钻孔：在成型的第一孔段内轴向向内侧进行钻孔形成最底部的第三孔段；

E.车削：在第三孔段内进行车削逐步加工出第二孔段上的所有的直边和圆弧边；

F.收尾处理：将车削后的工件进行磷皂化并进行成形加工各个倒角以及斜面。

在上述的单耳节叉轴的工艺流程中，正挤、镦粗、整形都使用的是400T的油压机进行处理。

与现有的技术相比，本单耳节叉轴及其工艺流程的优点在于：第一孔段和第三孔段的偏心设置可以提高其定位轴孔的强度，偏心设置可以避免零配件对接时受力点集中在轴线附件，可以增大受力面积从而提高其轴孔整体的结构强度；先将工件进行钻孔处理，然后进行车削加工，可以将原有的材料预分配，避免了传统工艺中直接冲压导致的冲压时材料的挤压转移从而影响加工的精度，先钻孔再压可以提高工件的加工精度。

附图说明

图1是本发明提供的结构示意图。

图2是图1中AA方向的截面图。

图3是本发明提供的粗轴端口示意图。

图4是本发明提供的条形坯料示意图。

图5是本发明提供的预处理后形成粗轴和细轴的示意图。

图6是本发明提供的经过正挤后形成耳体后的示意图。

图7是本发明提供的初步整形后形成第一孔段的剖视图。

图8是本发明提供的钻孔处理后形成第三孔段的剖视图。

图9是本发明提供的车削处理后形成第二孔段的剖视图。