[发明专利]一种金属圆筒成形及逐层套装的自动化生产方法及生产线

说明书

本发明公开了一种金属圆筒成形及逐层套装的自动化生产方法及生产线，本发明的生产方法包括以下步骤：1）开平定尺切断；2）喷码；3）预卷圆成形；4）焊接；5）探伤；6）套装；7）整圆；8）下线；本发明的生产线包括沿生产线依次设置的开平线、喷码机、卷圆机、焊接机、探伤房、套装机、整圆机，本发明的生产线可适应多种规格管坯的生产，有效提高波纹管膨胀节管坯的生产质量，保证产品的一致性，降低人工成本，提高生产效率，同时可对产品进行质量追溯。

技术领域

本发明涉及自动化生产制造的技术领域，尤其涉及一种金属圆筒成形及逐层套装的自动化生产方法及生产线的技术领域。

背景技术

通常波纹管膨胀节管坯的生产是将金属板料使用焊接的方法形成圆筒，再将成型的一组半径依次相差一个料厚的圆筒套装在一起形成管坯，不同规格的管坯是由不同料厚、不同直径、不同长度的圆筒套装而成。

目前，公知的生产方式是由人工进行生产，通常由多个操作工人采用拖拉方式将板料放入焊接机，由人工操作将板料焊接成圆筒，圆筒的焊接质量受人为因素影响，焊接质量不稳定；圆筒套装时通常由多人配合采用人工踩扁弯折，再将圆筒翻转90度，垂直放在地面上，先放置最外圈圆筒依次放入内部圆筒套装，套装后的管坯移到卷圆机上整圆，通过人工调整吊具及卷圆机的位置来消除管坯的变形。也有在套装前将每个圆筒整圆后进行套装，但由于圆筒易变形，使得套装较为困难，同时对每个圆筒进行整圆，次数较多，工作量大，人工生产方式的整个生产过程中使用人工周转物料，时间长、劳动强度大、人员占用多，管坯吊运时掉落风险大，操作者致伤风险高；同时人工套装劳动强度高、效率低，套装时管坯层间不清洁，无法保证产品质量；人工焊接也存在较多缺陷，焊接合格率低，无法实现准确成型，产品的一致性较差，生产过程中的质量问题没有记录，无法进行质量追溯。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术存在的缺陷，提出一种金属圆筒成形及逐层套装的自动化生产方法及生产线，可有效提高波纹管膨胀节管坯的生产质量，保证产品的一致性，降低人工成本，提高生产效率，同时可对产品进行质量追溯。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种金属圆筒成形及逐层套装的自动化生产方法，包括以下步骤：

1）开平定尺切断：根据指令将成卷的钢板校平，按照产品的长度要求，进行定尺切断，形成不同长度的板料；

2）喷码：对每块板料进行喷码，以便进行质量追溯；

3）预卷圆成形：依次对每块板料进行预卷圆，将板料卷成开口圆筒；

4）焊接：在开口圆筒的开口对接处进行焊接，将开口圆筒焊接成封闭圆筒；

5）探伤：对封闭圆筒进行焊接质量的探伤检查，并将喷码信息、探伤结果、操作人员信息存入上位管控机；

6）套装：将封闭圆筒按顺序逐个放入套装机，根据产品所需封闭圆筒的数量依次进行套装，直至形成管坯；

7）整圆：将管坯放入整圆机进行整圆，消除套装所产生的变形；

8）下线：将整圆后的管坯移出生产线。

所述第3步预卷圆成形后形成的开口圆筒的开口向上。

所述第4步焊接成的封闭圆筒，根据产品要求不需要进行探伤的，可直接进入第6步进行套装。

所述第6步套装时，每一层封闭圆筒放入套装机时旋转一定的角度，使每层封闭圆筒的焊缝在套装时错开。