[发明专利]一种橡胶注射成型硫化生产线

说明书

技术领域

本发明属于橡胶成型技术领域，具体涉及一种橡胶注射成型硫化生产线。

背景技术

传统的橡胶成型硫化生产线通常包括独立的橡胶成型机和橡胶硫化机。橡胶注射成型的基本工艺是送料、塑化、锁模、注射、保压硫化、脱模和取制品，可以在橡胶成型机上实现自动化。而橡胶硫化的基本工艺是人工加料、锁模、保压硫化等等，其自动化程度较低。传统的平板硫化机均为单机操作，每台硫化机必须配置一个工人，生产效率低、劳动强度大，并且生产出来的产品质量一致性不强。

为解决上述问题，专利文献CN201010571254提出了一种多工位橡胶注射硫化成型装置，该装置包括输送轨道，在输送轨道的一端设置橡胶注射机，并在输送轨道的另一端设置多台橡胶硫化机，通过滑设于输送轨道上的多工位移模自动对接定位机构对产品模具进行输送，实现橡胶注射硫化成型的自动化作业。该装置虽然能在一定程度上提高生产效率、降低人工劳动强度，但其在诸多方面还有待进一步改进。

该装置的橡胶成型机的塑化装置是设置在靠近橡胶硫化机一侧的，塑化装置与开模机构、取产品机构、产品输出带分别处于橡胶成型机的两侧，并且开模机构、取产品机构和产品输出带沿输送轨道的长度方向设置，这样，在生产时塑化装置处需要一名操作人员，产品输出带处也需要一名操作人员，也就是说一条生产线上至少需要两名操作人员；开模机构、取产品机构和产品输出带沿输送轨道的长度方向设置，需要占用较多的空间；多台橡胶硫化机呈单排设置在输送轨道的同一侧，也需要占用较多的空间；此外，该装置的移模机构是设置在橡胶成型机和橡胶硫化机上的，操作延时较明显，影响生产效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种占地空间小、所需人员少、生产效率高的橡胶注射成型硫化生产线。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种橡胶注射成型硫化生产线，包括输送导轨，所述输送导轨的前段安装有橡胶注射成型机，输送导轨的后段安装有平板硫化机，所述橡胶注射成型机的前部安装有横跨在所述输送导轨上方的支承平台，所述支承平台的一端与橡胶注射成型机的上座连接，支承平台上于橡胶注射成型机的前部安装有开模机构和取产品机构，所述开模机构和取产品机构沿垂直于输送导轨的方向设置，输送导轨上设有直线导轨，所述直线导轨上滑设有用于从橡胶注射成型机中取出模具，将模具输送至平板硫化机并将硫化后的产品输送至取产品机构下方的输送小车。通过在橡胶注射成型机的前部安装横跨在输送导轨上方的支承平台，将开模机构和取产品机构安装在该支承平台上，使得开模机构和取产品机构沿垂直于输送导轨的方向设置，相对于将开模机构和取产品机构沿输送导轨的长度方向设置的方式，节省了设备的占地空间。

作为对上述技术方案的进一步改进：

优选的，所述支承平台上于所述取产品机构的一侧连接有产品输出轨道，所述产品输出轨道与所述输送导轨垂直设置，进一步降低了设备占用空间。所述橡胶注射成型机的塑化装置朝向输送导轨的前段设置，这样，塑化装置与开模机构、取产品机构及产品输出轨道在同一侧，整条生产线只需一名操作人员即可，减少了所需操作人员数量，有效降低了人力资源成本。

更优选的，所述开模机构包括安装在所述支承平台上的开模升降油缸，所述开模升降油缸的活塞杆上连接一开模升降架，所述开模升降架上安装有两个用于打开模具上盖的开模拉爪，所述开模拉爪滑设在所述开模升降架上，开模升降架上安装有拉爪间距调节机构，所述拉爪间距调节机构为气缸或油缸，所述气缸或油缸的活塞杆与所述开模拉爪相连接。输送小车将产品模具运送至开模机构下方后，开模升降油缸动作将开模升降架降至特定位置，再通过拉爪间距调节机构调节两个开模拉爪的相对位置，即可实现开模操作，操作过程简单、运行平稳可靠。

更优选的，所述支承平台上安装一开模固定板，所述开模升降油缸安装在所述开模固定板上，开模固定板上于所述开模升降油缸的两侧均贯穿设置有第一导套，所述第一导套内穿设有第一导杆，所述第一导杆的下端与所述开模升降架相连接。这样，通过两侧的第一导套和第一导杆进一步提高了开模机构动作的平稳性。