[发明专利]一种动力电池壳体的封口焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及激光焊接技术领域，尤其涉及一种动力电池壳体的封口焊接方法。

背景技术

传统的电池封口一般采用脉冲激光器进行焊接，通过单点焊接并保证焊点之间的满足70％～90％的重叠率，焊接速度一般为3mm/s～8mm/s，由于焊接速度较慢导致壳体一定的热积累，焊缝深度存在不均匀性。动力电池壳体封口采用连续激光器进行焊接时，焊接速度一般为40mm/s～100mm/s，速度虽相较脉冲激光器有较大幅度提高，但是由于工作平台自身的限制，速度继续增大时，在焊接形状的拐角处会出现速度下降导致壳体过熔的现象。光纤激光器连续焊接时对异物较为敏感，如果焊接部位存在粉尘等颗粒等会导致爆点等现象，导致良品率较低。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种动力电池壳体的封口焊接方法，从而克服现有技术中对动力电池壳体进行封口焊接时，在焊缝拐角处会发生过熔，连续焊接时对异物较为敏感，良品率较低的问题。

本发明的技术方案如下：

本发明提供了一种动力电池壳体的封口焊接方法，其中，包括步骤：

采用连续光纤激光器对装夹固定好的动力电池壳体，采用调制脉冲模式进行焊接，焊接速度为100mm/s～300mm/s；

焊接时采用渐变的焊接参数设置，在焊缝拐角处降低激光功率，在焦点处进行焊接封口。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，所述焊接时采用渐变的焊接参数设置，在焊缝拐角处降低激光功率，在焦点处进行焊接封口的步骤具体包括步骤：

计算焊接头运行到四个拐角处所用的时间；

在焊接头运行到焊缝拐角处时，通过波形设置功率与时间的配合，在拐角处降低激光功率，在焦点处进行焊接。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，所述方法还包括步骤：

焊接前，预先确定起始焊接点及速度，将动力电池壳体上固定的盖板的每个位置与时间形成对应关系。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，所述方法还包括步骤：

焊接前，使用动力电池焊接夹具对动力电池壳体进行装夹焊接定位，其中，焊装夹具的高度低于盖板高度4～6mm。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，所述方法还包括步骤：

在对动力电池壳体进行装夹焊接定位之前，先将电芯放入动力电池壳体内，再将盖板与动力电池壳体平整对接，然后采用点焊固定。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，所述调制脉冲模式的调制脉冲频率为0Hz～500Hz。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，所述调制脉冲模式的调制脉冲间隔时间为0.2ms～10ms。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，所述连续光纤激光器的功率为2.2KW～4.5KW。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，焊接时，离焦量控制为+4mm。

所述的动力电池壳体的封口焊接方法，其中，焊接时，用氩气作为保护气，且采用直吹方式，吹气流量为20L/min～30L/min。

本发明的有益效果是：本发明提供了一种动力电池壳体的封口焊接方法，通过采用调制脉冲模式进行高速焊接，并采用渐变的焊接参数设置，在焊缝拐角处降低激光功率，在焦点处进行焊接封口，不仅可以提升焊接效率，而且能避免拐角焊缝处出现过熔，保证焊缝质量，还能减少热输入量，提高焊接稳定性，同时还能搞提高焊接过程对粉尘颗粒等异物的工艺适应性，提高产品良率。

附图说明

图1为本发明实施例的动力电池壳体的封口焊接方法的流程图。

图2是本发明实施例的动力电池壳体和盖板的结构示意图。

图3是本发明应用实施例的连续光纤激光器调制脉冲模式的波形图。

图4是本发明应用实施例的动力电池壳体的封口焊接的效果示意图。

具体实施方式

本发明提供一种动力电池壳体的封口焊接方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明较佳实施例的动力电池壳体的封口焊接方法，如图1所示，包括：

步骤S100、采用连续光纤激光器对装夹固定好的动力电池壳体，采用调制脉冲模式进行焊接，焊接速度为100mm/s～300mm/s；