[发明专利]明胶颗粒生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及粘性流体的加工工艺领域，特别是涉及一种明胶颗粒生产方法。

背景技术

目前，明胶颗粒生产方法通常用网带去湿低温干燥，再经破碎得到一定颗粒度产品。这种产品不但粒径较大，同时其孔隙率小，产品比较密实，所以在使用中可湿性及可分散性差，通常使用时先要经溶胀之后再溶解，使用不方便、同时操作较复杂，而对于湿、干混合时，要达到无偏析混合难度更大，从而影响其使用效果。

采用传统的长网干燥方法，因被干燥物料粒径较大，同时又需要采用较低温度，因而长网干燥的干燥效率低。因干燥形式及干燥工艺条件影响，所以干燥热效率不足20％，能耗高，直接影响产品成本。这种干燥工艺不但干燥时间长，同时还要配上相应破碎系统，流程长，同时又易造成产品污染及损失。

另一种常用的干燥形式是喷雾干燥，通常为没造粒功能的喷雾干燥，在溶解时，易形成气固混合态物料，并且物料太轻而影响其溶解性，就如只有经造粒过程的奶粉才可成为速溶奶粉。另一方面，目前喷雾干燥在处理高粘度物料时仍是一个难点，所以，目前都只能处理固含量低的低粘度物料，这种处理方法一方面导致能耗上升、生产成本大幅提高，同时喷雾干燥的物料固含量低，也是导致溶解性难的重要原因。喷雾干燥中粘壁是一种最常见的老大难，粘壁产生不但影响产品正常生产过程，同时会直接影响产品质量及成品率，因存在这么多问题，所以，在喷雾干燥还未广泛的推广应用，目前仍以网带干燥为主。

造粒是粉体材料发展方向，要解决明胶可湿性及可溶性有效途径就是造粒，而造粒工艺中以流化造粒最理想，而不同流化造粒因结构原理不同，其产品粒度分布，比表面积均不同，导致其性能差别较大。目前许多流化造粒装备从颗粒质量分析，如粒度分布、颗粒均匀度、产品视比容、分散性能，均存在一定差距。要降低生产成本、提高生产效率，要求尽可能提高原料胶液浓度，而目前流化造粒还无法直接雾化高浓度胶液的水平。此外，目前流化造粒是在明胶颗粒上喷涂来实现，要有明胶颗粒作基料，不但过程复杂同时对产品质量有一定影响，而且，目前流化造粒许多还是间隙生产，导致生产连续性差。造粒要得到粒度均匀产品还需通过筛分，同时，这种装置生产产品可湿性及分散性不十分理想。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种热效率高、连续生产、适用物料粘度范围广、解决粘壁问题、产品粒度均匀、成本低、操作简便、使用性能更好的明胶颗粒生产方法。

本发明明胶颗粒生产方法，步骤如下，

明胶进料；明胶流体通过原料管路进入喷头，压缩空气通过压缩空气进气管路进入喷头，压缩空气雾化明胶流体沿喷头流入干燥塔，干燥塔上连接有热空气进气管路，热空气与明胶流体在干燥塔内换热脱水，明胶流体受热干燥成明胶颗粒；压缩空气和热空气换热后流入分离器、除尘器；

筛选回料；明胶颗粒流出干燥塔，对明胶颗粒进行筛选，粒径范围(15-100)目的明胶颗粒备用，粒径小于明胶颗粒的明胶小颗粒回流到干燥塔内，明胶小颗粒在干燥塔内结合塔内的明胶液滴结合形成粒径范围(15-100)目的明胶颗粒，备用；

分离回料；压缩空气和换热后的热空气携带明胶细颗粒流出干燥塔后进入分离器，分离器分离出明胶细颗粒和分离气体，明胶细颗粒回流到干燥塔内与明胶液滴结合形成明胶颗粒；

其中，筛选回料和分离回料同步进行。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述分离回料过程还包括，分离器分离出的分离气体进入除尘器，分离气体内携带明胶细颗粒，明胶细颗粒回流到干燥塔内与明胶液滴结合形成明胶颗粒。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述明胶流体的粘度不大于10万厘泊。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述明胶流体和压缩空气的温度控制在50-80℃范围内。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述热空气的进风温度控制在150-200℃、出风温度控制在40-60℃。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述筛选回料过程中，明胶小颗粒沿干燥塔的塔体部位进入干燥塔。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述明胶颗粒的筛选回料过程中，明胶小颗粒的回流管路在干燥塔的塔体上间隔分布有若干个。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述明胶小颗粒的回流管路数量为3个。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述明胶小颗粒的回流管路上连接有鼓风机，鼓风机风送明胶小颗粒回流到干燥塔内。

本发明明胶颗粒生产方法，其中所述分离回料过程中，明胶细颗粒在干燥塔靠近热空气进气管路的部位进入干燥塔。