[发明专利]叠合梁专用模具及叠合梁生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及装配式构件生产用模具，尤其是涉及一种叠合梁专用模具及其生产方法。

背景技术

目前，在装配式建筑行业进行预制叠合梁的生产时，通常在钢台车上固定两块面积较大的钢板进行梁模定位，该梁模可以对叠合梁的宽度进行保证，但这种生产方法存在下述弊端：1、叠合梁高度很难精准保证，只能凭作业人员经验确认；2、叠合梁顶部箍筋的伸出高度难以精确定位和统一，箍筋前后左右偏移较大，严重影响现场后期面筋穿入施工；3、叠合梁上部刮平、拉毛，施工不方便（上部有叠合梁箍筋），施工效率低而且容易碰撞箍筋，影响叠合梁产品质量；4、叠合梁底部钢筋只能向梁顶方向弯折，如果两端向下弯折无法生产，生产工艺受到限制；由于上述生产种种原因导致生产成品被退回报废或者进行整改，大大增加工厂后期服务费用，而且还影响公司产品质量品牌。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种叠合梁专用模具及其生产方法，该模具结构简单、使用便捷，能够提高构件生产效率及生产质量，明显提高了经济效益，可大批量生产和使用；此生产工艺，不仅操作简单方便，而且在减少用工时间的同时，可以提高叠合梁生产角度从而降低后期整改费用。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种叠合梁专用模具，包括模具组件，所述模具组件包括垂直设置在台车上方的梁顶模、梁底模以及梁端模，梁顶模和梁底模平行设置，梁端模设置在梁顶模和梁底模两侧，所述梁顶模、梁底模以及两侧的梁端模合围成上端开口的框式模腔，所述梁顶模上开设有一排平行设置的箍筋槽。

在上述方案中，设置梁底模和梁底模可以保证对精度要求较高的梁底面和梁顶面符合要求，并且可以保证叠合梁的高度得到精确定位；设置框式模具上端开口，方便混凝土的浇筑、振捣及后期上部抹平；叠合梁的箍筋从箍筋槽伸出，可以快速准确的对箍筋进行定位。

进一步，所述梁顶模外侧面上设置有至少两个位于箍筋槽上箍筋限位件。通过将箍筋与箍筋限位件相接触，即可将箍筋快速、精确定位。

进一步，所述模具组件还包括设置在台车上用于固定梁顶模、梁底模以及梁端模的锁定机构。

进一步，所述锁定机构包括第一锁定件、第二锁定件以及固定件，所述第一锁定件设置在第二锁定件上方，所述第一锁定件外侧面垂直且伸出第二锁定件一端或者与其齐平，所述第二锁定件上设置有用于将其固定在台车上的固定件。第一锁定件与于固定梁顶模、梁底模以及梁端模相抵接，将第二锁定件与台车固定，即可实现对整个框式模腔的固定。

进一步，所述固定件包括固定螺栓、第一固定螺母和第二固定螺母，所述第二锁定件上开设有腰型孔，所述第一固定螺母固设在台车上，所述固定螺栓穿过腰型孔与第一固定螺母螺接，所述第二固定螺母与固定螺栓螺接且位于第二锁定件上方。向下拧动第二固定螺母直至压紧在第二锁定件上，即可将第二锁定件固定在台车上；向上拧动第二固定螺母即可接触该固定，使得第二锁定件能够通过腰型孔相对固定螺母移动。

进一步，所述梁顶模外侧面沿竖直方向设置有加强筋，所述加强筋距离梁顶模的端面距离为20mm~50mm。

进一步，所述梁顶模上侧设置有数个吊具。

进一步，所述梁端模靠近梁底模一侧开设用于穿过梁底筋的腰形槽。设置腰形槽可以方便梁底筋的布置和伸出，从而在一定程度上提高生产效率；并且在本发明提供的专用模具中，梁底筋可以向梁顶或者梁底弯折，并且不会受到台车的干扰。

进一步，所述梁端模还包括垂直设置在台车上的梁端模拼接件，所述梁端模拼接件与梁端模共面，且设置在梁端模与梁底模之间。在叠合梁生产中，为了保证梁底筋具有足够的结构强度，梁底筋距离叠合梁底部需要有一定距离，因此加设梁端模拼接件后，在保证叠合梁制作强度的同时，可以方便梁底筋的布置和伸出。

本发明还提供一种叠合梁的生产方法，该叠合梁采用上述模具生产，具体生产方法如下：

1）模具组装：根据图纸将梁顶模、梁底模以及梁端模安装在台车上组装形成框式模腔；

2）布筋：根据图纸在框式模腔里布置叠合梁钢筋，将叠合梁钢筋的箍筋通过梁顶模的箍筋槽向外伸出；

3）浇筑：向框式模腔内浇筑混凝土，并通过框式模腔的上端开口对其内部的混凝土进行振捣和上端面抹平；

4）拆模：混凝土固化符合要求后，拆下梁顶模、梁底模以及梁端模，完成叠合梁的制作。

进一步，在步骤2）中，将至少两个箍筋作为基准箍筋伸出至与箍筋限位件相接触，以箍筋限位件和/或者基准箍筋为基准确定其余箍筋的伸出长度。