[发明专利]一种大豆、海产植物混合食品及其制备方法在审

专利信息
申请号: 201711020206.0 申请日: 2017-10-27
公开(公告)号: CN107568352A 公开(公告)日: 2018-01-12
发明(设计)人: 颜云朋;陈荣 申请(专利权)人: 福建省霞浦晖强食品有限公司
主分类号: A23C20/02 分类号: A23C20/02
代理公司: 福州市景弘专利代理事务所(普通合伙)35219 代理人: 黄以琳,林祥翔
地址: 355114 福建*** 国省代码: 福建;35
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摘要:
搜索关键词: 一种 大豆 海产 植物 混合 食品 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及食品加工领域,特别涉及一种大豆、海产植物混合风味食品及其的制备方法。

背景技术

海产植物以海藻为代表,具有丰富的营养,含有多种矿物质和多种维生素,具有食用和药用价值。中国和日本等东方国家的人民,食用海藻和以海藻入药的历史非常久远。

大豆拉丝蛋白是植物蛋白质经特殊工艺生产加工,而形成的具有类似肌肉纤维质感的纤维状植物蛋白,是20世纪60年代在欧美等发达国家兴起的,因其可取代高脂肪、高热量的肉类食品,又称“仿真肉”;我国从20世纪90年代开始出现大豆组织蛋白,经历10多年的发展,现今植物拉丝蛋白的产业已初具成效。植物拉丝蛋白一般状态为干燥的淡黄色固形物,如果把它放到水里泡几分钟,就会蓬松起来,很像半熟的普通瘦肉。目前,市场上的大豆拉丝蛋白通常为速冻水饺、馄饨、狮子头及台式烤肠、热狗、腊肠等产品量身打造,它的生产工艺流程包括丝蛋白称重、冷水浸泡、脱水、按需斩拌或打丝、添加到馅料中、滚揉或搅拌、产品成馅,这种大豆拉丝蛋白能够代替部分原料肉,降低产品成本,增强肉感、降低粉感。

目前,大豆拉丝蛋白主要作为添加剂应用在肉制品中,未见大豆拉丝蛋白和海产植物结合的食品。

发明内容

为此,需要提供一种海产植物和大豆拉丝蛋白结合食品,可保留两者丰富的营养物质的同时,又有较好的口感,同时可以大量工业化生产。

为实现上述目的,发明人提供了一种大豆、海产植物混合食品及其制备方法,其特征在于,包括如下步骤:

蛋白复水:将大豆拉丝蛋白浸泡复水;

脱水:将复水后的大豆拉丝蛋白用离心机进行脱水;

拉丝:将脱水后的大豆拉丝蛋白用斩拌机进行斩拌拉丝;

搅拌混合:将海产植物与拉丝后的大豆拉丝蛋白用搅拌锅进行搅拌,并在搅拌过程中加入辅料,制成含大豆拉丝蛋白、海产植物的混合物;

蒸煮:混合物进行蒸煮,蒸煮温度控制在93-95℃,蒸煮时间控制在10-12分钟;在此温度和时间的情况下,满足混合物定型和凝固,而不会老化,影响口感;

冷却:将蒸煮后的混合物进行冷却;

真空包装:将冷却后的混合物进行真空包装。

进一步地,所述海产植物包括海带和紫菜,所述海产植物在搅拌混合前进行清洗和打碎。

进一步地,所述海带在搅拌混合前用95-100℃热水热烫2-3分钟后沥干再进行打碎。

进一步地,复水后的拉丝蛋白在复水后30分钟内进行脱水。

进一步地,脱水后拉丝蛋白与复水前的大豆拉丝蛋白的重量比为1:3。

进一步地,所述搅拌混合步骤中,所述搅拌混合步骤中,所述海产植物、拉丝后的大豆拉丝蛋白和辅料的重量比为284:402:200-220。

进一步地,所述搅拌混合步骤中,所述辅料包括以下重量份的组分:785份醋酸酯淀粉、427份蛋白粉、150份辣椒油、170份芝麻油、254份白砂糖、16份食用盐、25份味精、10-80份辣椒粉。

进一步地,还包括压膜和脱膜步骤,所述压膜步骤设置于搅拌混合步骤之后,蒸煮步骤之前;所述脱模步骤设置于冷却步骤之后,真空包装步骤之前。

进一步地,还包括杀菌步骤,所述杀菌步骤设置真空包装步骤之后;杀菌步骤包括:对包装好的产品进行水浴杀菌,水浴温度控制96-98℃,水浴时间控制在60-65分钟。在满足水浴温度和时间的情况下,细菌总数、大肠菌群、致病菌得到有效控制,在产品保质期内,不会使产品腐败变质,并保留产品应有的色、香、味。

发明人还提供了一种大豆、海产植物混合风味食品,由以上所述的大豆、海产植物混合风味零食制备方法制备而得。

区别于现有技术,上述技术方案将大豆拉丝蛋白和海产植物混合而制备风味零食,在蒸煮过程中,控制在93-95℃,蒸煮时间控制在10-12分钟;可使混合物定型和凝固,不会老化、影响口感,避免营养物质高温流失。本技术方案保存了大豆拉丝蛋白和海产植物营养物质,使产品的口感有一定嚼劲,避免水分过度流失影响口感,保留了营养,又可有效的进行杀菌。

附图说明

图1为本技术方案的工艺流程图。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果,以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

本实施方式中所用的大豆拉丝蛋白原材料要求水分≤13%,蛋白质≥44%;菌落总数≤100000cfu/g,大肠菌群≤150MPN/100g,无致病菌。

图1为本发明的工艺流程图。

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