[发明专利]加氢与催化裂化组合的工艺方法及工艺系统

说明书

本发明涉及重油加工领域，公开了一种加氢与催化裂化组合的工艺方法和系统，包括：(1)将催化裂化原料油引入至催化裂化第一提升管进行第一催化裂化反应，分离催化裂化反应的产物；(2)将催化裂化重循环油，任选地至少部分催化裂化轻循环油引入至加氢单元中进行加氢反应，分离加氢反应产物以得到加氢循环油；(3)将一部分加氢循环油引入至催化裂化第二提升管下部进行催化裂化反应；将汽油馏分和另一部分加氢循环油引入至催化裂化第二提升管上部并与来自第二提升管下部的催化剂和油气一起进行催化裂化反应。本发明提供的方法能够使得重油高效转化并能够生产低烯烃催化汽油、较高十六烷值催化柴油，以及能够灵活调整柴油汽油比例并具有高轻油收率。

技术领域

本发明涉及烃油加工领域，具体涉及一种加氢与催化裂化组合的工艺方法和一种加氢与催化裂化组合的工艺系统。

背景技术

目前世界正面临着原油变重变劣的趋势，而人们对重质燃料油的需求却逐步减少，对轻质油的需求则大幅增加。因此，炼油企业纷纷追求渣油的最大量转化。

在渣油轻质化的各种方法中，优质的石蜡基重油可直接进行催化裂化生产轻质油品。劣质的高硫高残炭渣油先进行加氢处理、加氢尾油再进行催化裂化加工工艺。渣油经加氢处理脱除金属、硫、氮等杂质后，提高了氢含量，可作为优质的重油催化裂化原料，将渣油进行完全转化。因此，如今将渣油加氢尾油直接作为重油催化裂化原料的工艺得到越来越普遍的应用。

但在以上工艺中，催化裂化重油是循环至催化裂化装置中进一步加工。由于重油含多环芳烃，因而轻油收率低，生焦量大，增加了再生器负荷，降低了重油催化裂化装置的处理量及经济效益。如果重油混入油浆直接外甩，则增加了低价值的油浆产量，降低了高价值产品产率。

与此同时，随着人类环境保护意识的增强，汽车尾气中有害物质对大气环境的污染越来越引起人们的重视，世界各国对车用汽油的组成均提出了日趋严格的限制，尤其是硫含量。

欧盟已于2009年开始实施欧V排放标准，要求汽油硫含量小于10μg/g，并要在2014年左右实行更为严格的欧VI标准。美国加州第二、三阶段汽油标准中分别规定汽油中硫含量不高于30μg/g、15μg/g。中国也已经实施国V汽油标准，要求汽油硫含量不大于10μg/g，烯烃体积分数不大于24％。未来对汽油中烯烃含量限制更为严格，国VI标准汽油要求烯烃体积分数不大于15％。

成品汽油中的烯烃主要来自催化裂化汽油(FCC汽油)，因此，降低FCC汽油的烯烃含量是降低成品汽油烯烃含量的关键所在。加氢能够降低汽油中的烯烃含量，但会伴随着辛烷值的大幅度下降。

目前，催化裂化降低汽油烯烃含量主要是通过在催化裂化装置中采用降烯烃工艺来降低汽油中的烯烃。

CN1388219A通过利用馏程小于400℃的供氢剂组分和汽油一起反应降低汽油烯烃含量，但当需要降汽油烯烃同时将供氢剂进行轻质化时则无法兼顾。若为了能同时裂化作为供氢剂的重组分，需要采用高反应温度，此时会造成汽油的裂化损失；若为避免催化裂化汽油损失而采用低温，则作为供氢剂的重组分无法裂化。因此采用此方法无法将催化裂化轻循环油、催化裂化重油或加氢后的催化裂化轻循环油、催化裂化重油转化为更轻质的油品，无法提高轻油收率；而且该方法中接触催化裂化汽油的催化剂未先经过积炭，会导致对汽油裂化活性很高，原本用于降烯烃的汽油损失较大。

CN102373085A和CN102199447A利用双提升管对重油进行转化，可生产低烯烃汽油。但由于第二提升管上部汽油不是和具有供氢性能的加氢组分混合到一起后再反应，需要汽油本身缩合脱氢来做为氢源提供给自身，不仅因此导致宝贵的汽油组分损失，减少了高价值产品的量；而且，会因汽油本身供氢能力差而使得降汽油烯烃效果不好。同时该方法是一种可多产柴油的方案，由于催化裂化柴油市场价格远低于催化裂化汽油市场价格，对多产高价值的汽油不利。